Courrier - Révélateur sec / Aimant permanent

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Courrier des lecteurs
Écrit par Administrator
Samedi, 01 Mai 2010 11:43

Mai 2010

Parmi les nombreuses questions qui nous sont adressées chaque mois, nous en avons sélectionné deux qui présenteront un certain intérêt pour vous… tout du moins nous l’espérons !

Pourquoi un révélateur sec ne doit-il être utilisé qu’avec un pénétrant fluorescent ?

Voici notre réponse :

Sur notre site Web, comme dans de nombreux cours de formation/documents sur le ressuage, aucune explication explicite n’est fournie concernant le fait qu’un révélateur sec ne peut être utilisé qu’avec les pénétrants fluorescents.

Quelles que soient les ‘‘formes’’ du révélateur, comme on les désigne dans la spécification SAE-AMS 2644 et dans la série des nomes ISO 3452, la première fonction primordiale de tout révélateur est de faire ressortir, par effet capillaire, le pénétrant hors des discontinuités ouvertes et débouchant en surface. Un révélateur exerce un effet capillaire beaucoup plus fort que l’effet capillaire de la discontinuité.

Pour répondre à la question de notre lecteur, nous devons rappeler à nos lecteurs certaines notions relatives au contraste et aux conditions d’observation.

Le contraste peut être défini en ressuage comme le rapport de l’éclairement lumineux émis par une indication de discontinuité à celui du bruit de fond environnant.

En lumière blanche, tout comme sous rayonnement ultraviolet (UV-A), la couche mince de révélateur sec fournit un ‘‘fond de contraste’’ qui est soit de la couleur de la surface en lumière blanche, soit noir/bleu violacé sous rayonnement ultraviolet (UV-A).

En lumière blanche, si l’on utilise un révélateur à base de solvant (humide non aqueux), la couche mince de révélateur donne un fond de contraste blanc mais noir/bleu violacé sous rayonnement ultraviolet (UV-A).

Par conséquent :

• si un révélateur sec est utilisé avec un pénétrant coloré, avec examen en lumière blanche, les indications de discontinuités seront pratiquement pas ou pas du tout visibles. Alors, nous pouvons déclarer qu’elles ne seront pas détectées.

• si un révélateur à base de solvant (humide non aqueux) est utilisé avec un pénétrant coloré, avec examen en lumière blanche, les indications de discontinuités apparaissent avec un excellent contraste (indications de couleur rouge vif sur fond blanc mat). Alors, elles seront détectées avec une probabilité de détection (PDD) élevée.

• si un révélateur sec est utilisé avec un pénétrant fluorescent, avec examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A), les indications de discontinuités apparaissent jaune/vert brillant sur un fond noir/bleu violacé avec un excellent contraste. Alors, elles seront détectées avec une PDD très élevée.

• si un révélateur à base de solvant (humide non aqueux) est utilisé avec un pénétrant fluorescent, avec examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A), les indications de discontinuités apparaissent jaune/vert brillant sur un fond noir/bleu violacé avec un excellent contraste. Alors, elles seront détectées avec une PDD très élevée.

Ayez présent à l’esprit que LE RÉVÉLATEUR DOIT ÊTRE APPLIQUÉ DANS TOUS LES CAS EN UNE COUCHE FINE ET UNIFORME SUR TOUTE LA SURFACE À CONTRÔLER.

Aimant permanent et magnétoscopie

Un lecteur français nous écrit concernant le contrôle de soudures dans une cuve de carburant dans une raffinerie.

Le contrôle magnétoscopique, pour des raisons de sécurité, ne peut pas être effectué avec un électroaimant portatif.

Notre lecteur veut rédiger une procédure mettant en oeuvre deux aimants permanents reliés par un câble. Il veut également utiliser des indicateurs de flux(*) magnétique du type bande (comme mentionnés dans la norme ISO 9934-1:2001) et des générateurs d’aérosols de liqueur magnétique noire.

Il se demande comment peut-il faire accepter sa procédure sachant que les normes ISO 9934-1:2001 et 9934-3:2002 ne s’appliquent pas à la méthode par aimantation avec des aimants permanents comme le stipule clairement la version française de la norme ISO 9934-1:2001, alors que la version anglaise stipule que cette norme ne s’applique pas à la méthode d’aimantation rémanente. Une ‘‘légère’’ erreur technique de traduction !

Par ailleurs, il nous demande :

• Peut-il utiliser la pièce de référence type 2 de la norme ISO 9934-2:2002 pour vérifier sur site sa liqueur magnétique ?

• Où peut-il trouver les valeurs de champ magnétique requises pour ce contrôle : doit-il utiliser celles stipulées dans la norme ISO 17638:2003 pour la technique par passage de courant électrique dans la pièce ?

Voici notre réponse :

Effectivement, en raison des exigences spécifiques de sécurité, la technique par passage de flux magnétique à l’aide d’aimants permanents est la seule option. Il doit éviter de faire jaillir des étincelles par frottements ou chocs des aimants par exemple sur la surface à contrôler.

Pour vérifier les conditions d’aimantation, il doit positionner le témoin d’aimantation sur la surface de la pièce orthogonalement à la ‘‘ligne’’ entre les pôles et à mi-distance des pôles. Lors de l’application de la liqueur magnétique noire sur le témoin d’aimantation, on doit voir trois lignes si les conditions d’aimantation sont satisfaites. Néanmoins, l’utilisation d’un champ continu vrai entraîne une "dilution" de l’énergie d’aimantation dans l'ensemble de la pièce. Il est alors presqu’impossible d’obtenir les valeurs de champ magnétique tangentiel stipulées dans les normes. Il faut de toute façon travailler avec une courte distance entre pôles. Une bonne idée consiste à utiliser 3 paires d’aimants et à les mettre côte à côte, tous les 10 cm environ. En procédant de cette manière pour le contrôle des soudures, on aura une meilleure homogénéité du champ magnétique, un résultat plus fiable.

Le témoin d’aimantation permet en même temps de vérifier la performance de la liqueur magnétique. Notez aussi que, généralement, les utilisateurs à grande échelle de l’aimantation en champ continu vrai emploient de préférence de la poudre magnétique sèche.

En guise de vérification supplémentaire, s’assurer qu’à la distance requise d’écartement des pôles l’aimant permanent soulève bien une tôle ou un barreau en acier d’au moins 18 kg correspondant à une force de soulèvement de 176 N.

Avec ces paramètres, la procédure de contrôle peut être acceptée.

S’il est inutile d’appliquer une peinture de contraste sur le témoin d’aimantation, nous pensons que l’utiliser sur le cordon de soudure et la ZAT (Zone Affectée Thermiquement) est plus que nécessaire.

La norme ISO 9934-1:2001 ne s’applique pas à la méthode par aimantation avec des aimants permanents. Pour combler cette lacune, nous publierons dans les mois à venir un article traitant de ce sujet sur notre site Web.

Enfin pour terminer, nous insistons sur le fait que le paragraphe 8.3.2.4 de la norme ISO 9934-1:2001 stipule que ‘‘les aimants permanents ne peuvent être utilisés qu’après accord lors de l’appel d’offres et de la commande.’’

Note

(*) Le terme ‘‘indicateur de flux’’ figurant dans la norme ISO 9934-1:2001 résulte d’une erreur de traduction. C’est le terme ‘‘témoin d’aimantation’’ qui aurait dû étre utilisé conformément à la norme EN 1330-7:2005.

Références

• SAE-AMS 2644E: Inspection Material, Penetrant, Society of Automotive Engineers (SAE), 400 Commonwealth Drive, Warrendale, Pennsylvania 15096, États-Unis, 2006.

• L’ISO 3452 comprend les normes suivantes :

- ISO 3452-1:2008 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 : Principes généraux, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.

- ISO 3452-2:2006 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 2 : Essai des produits de ressuage, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2006.

- ISO 3452-3:1998 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 3 : Pièces de référence, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 1998.

- ISO 3452-4:1998 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 4 : Équipement, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 1998.

- ISO 3452-5:2008 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 5 : Examen par ressuage à des températures supérieures à 50 degrés C, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.

- ISO 3452-6:2008 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 6 : Examen par ressuage à des températures inférieures à 10 degrés C, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.

- ISO 9934-1:2001 Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 1 : Principes généraux du contrôle, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2001.

- ISO 9934-3:2002 Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 3 : Équipement, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2002.

- ISO 17638:2003 Contrôle non destructif des assemblages soudés - Contrôle par magnétoscopie, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2003.

- EN 1330-7:2005 Essais non destructifs - Terminologie - Partie 7 : Termes utilisés en magnétoscopie, Comité Européen de normalisation, Bruxelles, Belgique, 2005.

Mis à jour ( Mercredi, 25 Mai 2011 20:54 )