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DPCNews 008 - Conférence d’automne ASNT 2008

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Écrit par Administrator
Jeudi, 01 Janvier 2009 18:17

Bonnes fêtes de fin d'année de la part de

Patrick DUBOSC - Pierre CHEMIN

Janvier 2009

Rapport et commentaire sur la conférence d’automne et l’exposition contrôle qualité de l’ASNT à Charleston, Caroline du Sud, USA, 10/14 novembre, 2008

L’un d'entre nous, Patrick DUBOSC, a eu l'occasion de participer à cette conférence et de visiter l'exposition qui s’est déroulée les mêmes jours. Il est aussi allé à la réunion du groupe de PT/MT, lundi 10. Environ 15 personnes y participaient dont seulement un non-américain.

Cette réunion n'était pas très importante pour des utilisateurs européens. Néanmoins David G. MOORE, le Président nous informe que Noël TRACY, un expert bien connu en méthodes PT/MT, a envoyé des quantités énormes de documents concernant d’anciennes spécifications MIL, NAV, etc. Ces documents seront enregistrés sur un DVD après numérisation page par la page. Ce sont des documents historiquement inestimables.

D'autre part, plusieurs conférences présentées le 11 novembre sur le ressuage (aucune sur la magnétoscopie) étaient intéressantes. Il y eut aussi une conférence très intéressante prononcée le 12 novembre concernant la PDD (la probabilité de détection).

La première conférence traitait de la levée de doute (*) par résurgence du pénétrant (procédé connu sous le vocable anglais de ‘‘wipe-off’’). Le sujet principal : que se passe-t-il avec plusieurs levées de doute successives ?

Les mesures de détectabilité des indications ont été effectuées en utilisant un luminancemètre. Cette conférence était "typiquement américaine" dans la mesure où toutes les unités utilisées n'étaient pas en système SI: les très petites fractions de pouces (vous pouvez facilement lire 0.001"pour 0.0001"), les mills, les pied-lamberts pour la luminance lumineuse alors que l’unité de mesure dans le système SI est la candela/m².

La spécification américaine AMS-SAE 2647 à son paragraphe 3.4.12.12 traite de la levée de doute. Une nouvelle révision sera disponible en janvier 2009.

Une comparaison a été effectuée en utilisant de l’acétone ou de l’alcool isopropylique comme solvant ou comme support des révélateurs humides non aqueux.

Une comparaison a également été effectuée en utilisant des cotons-tiges ou des lingettes humectées de ces solvants ou encore des lingettes pré-imprégnées d’acétone ou d’alcool isopropylique de la société CONTEC®.

Comme prévu plusieurs levées de doute réduisent les résultats de sensibilité : pour de très petites indications (longueur de fissures de 810 µm c'est-à-dire 0,81 mm), une levée de doute permet d’effectuer la détection, mais une deuxième est préjudiciable !

La "visibilité" a été mesurée à l’aide d’un photomètre dont la réponse n'est pas identique à la détection par un contrôleur. Ma conclusion est que cela signifie, une fois de plus, que rien ne vaut le "système désuet" comprenant les yeux de l’homme comme capteurs et le cerveau humain comme système de traitement du signal !

La deuxième conférence a été donnée par George HOPMAN qui, lors de la Conférence de l’ASNT en 2007 à Las Vegas, avait enchanté l'auditoire par ses explications détaillées sur les exigences impossibles à satisfaire des spécifications MT.

Cette année il a donné une interprétation de manière aussi amusante de plusieurs exigences de spécifications PT. Osons une de ses phrases : "Par le processus d'évolution et le NADCAP, quelque chose de très simple est devenu très complexe".

Il donna quelques exemples :

La température de l’eau de rinçage doit être de 35°C au maximum. Ses essais avec de l’eau à 85 °C n’ont montré aucune différence de sensibilité.

Il utilisa de l’eau froide à 0,5°C : résultat similaire.Séchage excessif 30 minutes à 60°C : seule la plus petite des indications sur l’éprouvette de référence PSM-5 présente une fluorescence atténuée.

Il déclare également qu'il est nécessaire "de ne plus accorder autant d’importance au contrôle de processus standard à l’aide de défauts connus". En cela, nous sommes entièrement d’accord avec lui. L’éprouvette de référence PSM-5 n'a jamais été conçue comme étant un ‘‘outil déterminant la sensibilité en fonction du nombre d’indications détectées : "3 indications pour la sensibilité Niveau 2, 4 indications pour le niveau 3, 5 indications pour le niveau 4" que beaucoup de spécifications exigent.

Il présente les principales raisons d’échec du ressuage selon lui :

Le nettoyage préliminaire (nous pensons qu’il est très souvent inapproprié au ressuage).

La connaissance insuffisante des critères d’acceptation par les contrôleurs.

Le contrôleur n’a pas regardé soigneusement la pièce.

Une troisième conférence fut donnée par BLUE-LINE, une société presque "dédiée" à l’utilisation de la lumière bleue au lieu de la lumière ultraviolette (UV-A) pour de nombreuses applications en fluorescence. L’auteur rappelle quelques points fondamentaux mais importants (souvent mal compris par les utilisateurs) concernant la fluorescence.

Par exemple, le spectre d’émission (la "lumière" émise par la substance fluorescente) est indépendant de l’énergie du rayonnement d’excitation (Pour nous c'est quelque peu contestable, car une substance peut générer des couleurs différentes quand les UVA ou des UV-C sont par exemple utilisés. Mais l'auteur parlait du rayonnement de 365 à 450 nm.).

Des substances différentes peuvent avoir des réponses différentes à 365 et 450 nm en ce qui concerne l'INTENSITÉ de réémission, certaines répondant plus au bleu (450 nm) qu'aux UV-A. Plusieurs exemples ont été donnés :

Un pénétrant qui, sous un rayonnement compris entre 400 and 500 nm, réémet 80 % de l’intensité mesurée sous un rayonnement de 365 nm.

Des poudres magnétiques : le rapport de réémission sous une lumière bleue par rapport à un rayonnement à 365 nm peut être surprenant :

MG 900 : Rapport 1,3.

MG 93 :   Rapport  2,1.

MG 800 : Rapport 0,8.

Cela signifie que les MG 900 et 93 fluorescent plus sous rayonnement de 450 nm que sous celui de 365 nm.

Notre commentaire est que cette étude est très intéressante ; gardez néanmoins à l'esprit que les pénétrants fluorescents actuels sont TOUS optimisés pour la réponse la plus élevée à 365 nm. Même si la réponse de 80 % sous la lumière bleue est impressionnante… 80 % est la limite inférieure quand les pénétrants en cuve sont testés en ce qui concerne la réémission comme l’imposent plusieurs spécifications !

Cependant les problèmes de sécurité liés à l’utilisation des UV-A peuvent conduire à l’adoption de sources plus acceptables émettant à 405 ou 450 nm... ce qui obligera les fournisseurs de pénétrants à ajuster leurs formules pour qu’ils répondent mieux à ces longueurs d'ondes.

Une quatrième conférence concernant le ressuage portait sur l’application des révélateurs et en particulier celle des révélateurs secs.

Toutes les installations de révélateur sec présentées dans cette conférence utilisaient soit l’air comprimé, soit la pulvérisation électrostatique (avec de l'air comprimé pour pousser la poudre) pour appliquer le révélateur sur les pièces. Toutes ces installations, petites ou grandes, ont des ventilateurs d'extraction. Toutes ces installations donnent des résultats médiocres sur les surfaces quand elles sont face vers le bas, la sensibilité étant diminuée, le recouvrement uniforme de la pièce toute entière n’étant pas obtenu car les surfaces face vers le bas reçoivent beaucoup moins de révélateur que les surfaces face vers le haut.

C'est un problème pour toute l'industrie aérospatiale dans le monde entier.

Patrick DUBOSC a fait une remarque en deux points à l’issue de cette conférence :

- Utiliser de l’air comprimé conduit à des problèmes d’humidité; l’humidité "colle" alors les particules de révélateur entre elles.

- Utiliser un ventilateur d’extraction entraîne les fines particules hors du compartiment de brouillard de révélateur alors que les plus grosses restent en une quantité beaucoup plus importante ; cela modifie la formule du révélateur et diminue sa capacité de détection de criques très fines.

Patrick DUBOSC a rappelé à l'auditoire une conférence qui avait été donnée il y a environ 6 ans (alors intitulée : "Révélateur sec: le paradoxe français" dans laquelle le concept qu’il appelle le compartiment de révélateur sec avec "le ventilateur en bas" avait été présenté. Il a expliqué que ce concept peut être utilisé dans de très grandes installations (il donna l'exemple d'un compartiment de17 m de long et 7 m de large et de haut doté de quatre ventilateurs). Une très faible quantité de révélateur sec est utilisée, de la poudre neuve étant ajoutée à chaque changement d’équipe. Dans la grande installation, dit-il, les utilisateurs introduisent 8 verres à vin de révélateur par demi-poste.

Une grande partie des spectateurs a été ravie à l’idée que les Français utilisent des verres à vin sur une installation de ressuage ! Il suggéra de fournir les verres au laboratoire en charge de l’étude ! George HOPMAN sembla également intéressé !

Un autre point  non évoqué ce jour-là : quand un révélateur sec est utilisé, il n’est pas nécessaire de recouvrir uniformément la surface entière de la pièce. Ce qui est important est qu’il y ait de la poudre PARTOUT, même en très faible quantité. Le révélateur sec sera collé par le ménisque du pénétrant qui sort de la fissure – sous réserve que l’élimination de l'excès de pénétrant n'ait pas été trop rude ! La "pièce toute blanche" après application du révélateur peut même être contre-productive.

La dernière conférence était une sorte d’information générale sur la Probabilité de Détection (PDD) applicable à toutes sortes de méthodes CND.

Le titre : LA PDD N'EST PAS LA FIABILITÉ semble une évidence.

La mécanique de la rupture fut une révolution dans la Science des Matériaux et la Conception des Structures.

La mécanique de la rupture a conduit à une révolution dans les CND.

Le résultat primordial :

NON PAS… le défaut le plus petit toujours détecté… MAIS… le défaut le plus long jamais détecté.

La PDD dépend de :

La pièce contrôlée.

L’ingénierie CND.

Méthode.

Matériau.

Équipement.

Procédure.

Process.

Variables d’étalonnage.

Variables de critère d’acceptation/de décision.

Examen humain ou automatique.

Facteurs humains : le type à blâmer !

La fiabilité est caractérisée par :

Reproductibilité : étalonnage.

Répétabilité : contrôle du process.

Capacité : PDD.

La PDD est quelque peu critique quant au "process AQ tierce partie", aux schémas génériques "certification".

Comme elle est souvent comprise comme étant la fiabilité, il y a un peu de confusion dans son utilisation/but. L'auteur a dit qu'il serait préférable de se concentrer sur une meilleure ingénierie CND que sur la PDD "brute".

L'exposition présentait beaucoup de "nouveaux équipements". Le nouvel équipement est souvent une amélioration de logiciel, des batteries plus légères, de durée de vie plus longue. Les fournisseurs de produits de ressuage/ou de magnétoscopie étaient en minorité ; leurs stands ne sont pas pleins d’"articles électroniques"... mais ces méthodes sont encore là pour longtemps en tant que méthodes inestimables, irremplaçables et de coût raisonnable.

Notez aussi qu'une partie intéressante de l'exposition... était "le buffet gratuit", plein de choses très passionnantes... et de vins américains de haute qualité ! Mais on a pu aussi voir que beaucoup de visiteurs/exposants mangeaient de la viande, des légumes, du poisson, etc. en buvant… des colas ! Quel dommage !

(*) Fera l’objet d’un prochain DPCNews.


Nous, Pierre CHEMIN et Patrick DUBOSC, accueillons tout commentaire, toute idée. Si vous avez quelques exemples que vous souhaiteriez voir discutés ici, veuillez nous fournir, s'il vous plaît, toutes les indications utiles. Si vous exigez la confidentialité, nous modifierions les lieux, les noms et quelques paramètres pour empêcher d'identifier la source d'information. Néanmoins, nous sommes convaincus que notre site peut être une sorte de soupape de sécurité: le but N'EST PAS de viser telle ou telle Société, ou tel ou tel auditeur; mais c'est toujours afin que les utilisateurs réfléchissent et se posent des questions, les vraies, à eux et aux autres.

Nous pouvons également fournir un conseil, là encore, à titre confidentiel si nécessaire, n'hésitez pas, s'il vous plaît, à nous poser des questions, pour alimenter notre base de données, concernant: les Fiches de Données de Sécurité (FDS), l'environnement, un nom chimique que vous ne comprenez pas, une gamme de ressuage dont vous avez entendu parler, etc. Nous avons une multitude d'exemples, certains ne figurant dans aucune spécification/norme, qui permettent la détection de discontinuités, lorsque "les procédés courants ou habituels" ne permettent pas la détection de ces discontinuités.

Mis à jour ( Lundi, 23 Mai 2011 16:49 )