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Idées fausses en magnétoscopie

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Écrit par Administrator
Samedi, 14 Janvier 2012 12:19

Février 2012

Ce document est basé sur une conférence prononcée par George HOPMAN, à Las Vegas, le 13 Novembre 2007.
Il est important de bien connaître celui qui a fait cette conférence. George HOPMAN est très connu - et reconnu - dans le monde du contrôle non destructif aux États-Unis… peut-être un peu moins dans le reste du monde. C’est pourquoi nous lui avons demandé un CV, que nous publions, bien volontiers, à la fin de cet article.

Le temps passe et certaines choses peuvent avoir changé depuis cette conférence. Ce que nous souhaitons ici, c’est montrer "l'esprit critique" que nous devons tous avoir en permanence : ce n'est pas toujours parce que nous faisons "selon les normes ou documents applicables" qu'on réussira son contrôle, c'est-à-dire qu’on trouvera les discontinuités qui doivent être détectées.

C'est le genre de conférence qui tient le public en haleine, en raison du sujet, du conférencier et de la façon dont il amuse tout le monde.

Nous le remercions pour le temps que l’un d’entre nous a passé alors, l’écoutant avec passion, riant et parlant avec lui à l’issue de sa conférence. Nous le remercions aussi pour l'occasion que nous avons de donner ici quelques exemples tirés de sa conférence.

C est le genre d’auditeur que tout audité aimerait avoir : il est prêt à écouter les explications fournies par les audités, et à leur donner quelques conseils, gratuitement... ou presque !

Eh bien, il est temps maintenant de passer à des préoccupations plus fondamentales.

"De toutes les toutes méthodes d'essais non destructifs, la magnétoscopie est apparemment la moins comprise et la moins quantitative en termes de répétabilité et de fiabilité des essais, tout en étant fréquemment mal utilisée".
Don Hagemaier et John Petty
McDonnell Douglas Aerospace
Materials Evaluation – May 1997

Plutôt un très bon départ, non ?

Ils ont cité deux études (de 1973 et 1984) de l'Armée de l’Air des États-Unis d’Amérique qui ont montré que la magnétoscopie n’est efficace qu’à 47 % pour trouver des fissures dans les pièces destinées à l’aérospatial.
Ils citent également les pratiques actuelles, qui "fournissent une garantie qui n'existe pas vraiment".

Quelles pourraient être les principales causes d'une telle situation ?

Selon George HOPMAN :

1- Formation minimum pour être Niveau II

NAS 410 (ndlr : maintenant alignée sur les normes EN 4179 et ISO 9712) : 32 heures en magnétoscopie.

2- Mauvaise formation

Tous les centres de formation ne se valent pas.
(Ndlr : les centres de formation devraient être agréés par des organismes nationaux tels que : ASNT, COFREND, etc.)

3- Spécifications et Procédures inexactes

Ce phénomène est très fréquent : des documents écrits par des gens qui ne connaissent pas parfaitement la méthode, qui ne savent pas quel équipement est disponible, des documents qui ne peuvent pas être utilisés sur des pièces complexes, etc.

4- Absence de recherche fondamentale


5- La norme de l’industrie (aux USA, l’ASTM E1444) n’a pas été tenue à jour. La même chose peut être dite pour les normes de la série ISO 9934, bien qu’elles soient plus exactes. (Ndlr : la norme ASTM E1444 a été révisée en 2011 et les normes de la série ISO 9934 sont en cours de révision).

6- Passage d’une période où seules les formules empiriques faisaient loi à une période où on utilise les indicateurs de flux pour définir l’intensité du courant à utiliser.

Idée fausse n°1

La magnétoscopie trouve tous les défauts.

Les études de l’Armée de l’Air des États-Unis d’Amérique, appelées "Have Cracks Will Travel" (ndlr : "Où sont passées les criques ?") montrent que la magnétoscopie donne des résultats… très variables.

À part l’abandon des formules et l’emploi de meilleurs équipements, peu de choses ont changé depuis.

Idée fausse n°2

Qu’en est-il des formules empiriques ?

• "Quel est le problème avec des formules ? C'est comme cela que nous avons toujours fait".

• Les formules ont été uniquement destinées aux configurations "simples". La pièce ci-dessous est-elle simple ?

• La formule pour l’aimantation circulaire est inadéquate:
300 à 800 A/inch en fonction de la perméabilité du matériau. Pour le contrôle d’une pièce en service, comment peut-on connaître la perméabilité du matériau qui constitue la pièce ?
Un document d’HAGEMAIER/PETTY datant de 1997, basé sur la confirmation effectuée à l’aide des  indicateurs quantitatifs de qualité de la spécification SAE-AS 5371, a montré que pour l’acier AISI 4130 (25CrMo4), 200 A/cm est adéquat, 120 A/cm était trop faible et 320 A/cm saturait la pièce, générant un bruit de fond fluorescent excessif.

• La formule (NI = 45 000/L/D) pour l’aimantation longitudinale, avec un faible facteur de remplissage, est inadéquate.
Dans ce même article de 1997, HAGEMAIER/PETTY démontrent que la constante 45 000 est trop élevée, entraînant une saturation de la pièce et générant un bruit de fond fluorescent excessif.
En utilisant 25 000 comme constante, on aboutit à des valeurs vérifiées empiriquement de 3 à 6 mT.

Manuel d’Inspection Non Destructive TO33B-1-1 de l’Armée de l’Air des États-Unis d’Amérique :
"Toutes les études considèrent que la "règle empirique" des formules d'estimation des courants d’aimantation contenues dans la norme ASTM E 1444  fournit généralement des intensités de champ bien supérieures à ce qui est nécessaire pour une aimantation adéquate, avec le risque concomitant de produire un bruit de fond qui peut masquer des indications de défauts . Utilisez toujours une force d’aimantation suffisante pour minimiser le bruit de fond et maximiser le rapport signal-bruit de la méthode".

• Il n’existe pas de formule pour la technique du courant induit.

• Confusion de formules :
> Diamètre efficace pour les pièces creuses.



> Pièce avec un faible facteur de remplissage.



> Pièce avec un facteur de remplissage intermédiaire.



> Pièce avec facteur de remplissage élevé.

• Utiliser des formules n'est pas très simple : tout le monde n'est pas doué en mathématiques.

• On peut montrer qu’employer des formules n'est pas aussi simple que cela, en donnant la même pièce à cinq contrôleurs : il est probable que le résultat sera cinq techniques différentes.

• A-t-on une idée des intensités de courant sur la pièce ci-dessous ? Qui peut répondre en une minute ?

Ndlr : Nous sommes plutôt opposés à l'utilisation des formules (sauf dans le cas de la technique d’aimantation transversale par passage de courant H = I/(π D) ) car celles-ci sont souvent mal utilisées (applicables uniquement dans certain cas) et donc source d'erreurs. Par conséquent, l’utilisation de nombre de ces formules devrait être interdite et, si cela n’est pas possible, leur caractère "informatif" doit être souligné.

• Même sur des pièces simples, les formules ne tiennent pas compte des diverses formes d'ondes.

COURANT

MESUREUR
CRÊTES

Continu pur

1000

1000

Alternatif

1000

1414

Redressé une alternance
ou courant pulsé (R1A)

1000

1570*

Redressé deux alternances (R2A)

1000

11570

Courant alternatif trihexaphasé
(triphasé redressé deux alternances)
ou Courant triphasé hexaredressé

1000

1000

* la valeur non corrigée affichée par un mesureur serait la moitié de la valeur spécifiée ici.

• La majorité des ampèremètres utilisés en MT indiquent les valeurs efficaces, pas les valeurs crêtes qui ont le plus grand effet sur les particules magnétiques.

• Paragraphe : 6.3.1.3: sauf avec l’accord du Directeur, les formules ne peuvent être utilisées que si les intensités sont confirmées avec des indicateurs quantitatifs de qualité (QQI = Quantitative Quality Indicator) ou avec un mesureur de champ magnétique doté d’une sonde à effet Hall.

• On peut se demander pourquoi, si l’intensité de courant calculée doit être confirmée avec un indicateur quantitatif de qualité (QQI) ou un mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall, s’embêter à faire un calcul ?

Idée fausse n°3

• Vous ne pouvez pas utiliser un mesureur de champ magnétique doté d’une sonde à effet Hall pour mesurer la valeur de l’aimantation longitudinale.

Le mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall a toujours été autorisé par la spécification ASTM E 1444. Dans son Annexe X4, il est stipulé, "La direction et l’intensité du champ tangentiel à la surface de la pièce doivent être déterminées par 2 mesures effectuées à angle droit l’une par rapport à l’autre au même point".

Mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall :
L'idée fausse provient du fait que l’on puisse croire que champ tangentiel est synonyme de champ circulaire.

• C’est inexact ! Un champ tangentiel peut être circulaire ou longitudinal.

Vérifions ce que Wikipedia écrit à ce sujet : "En géométrie plane, une ligne droite est tangente à une courbe, en un certain point, si la ligne et la courbe, toutes les deux, ont la même direction en ce point ; une telle ligne est la meilleure approximation de la ligne droite à la courbe en ce point". Sur le schéma suivant, une ligne coupe la ligne en deux points. Elle n’est tangente à la courbe qu’en un seul point, marqué d’un point sur le diagramme ci-dessous.

Bien utiliser le mesureur de champ muni d’une sonde à effet Hall.

• Que se passe-t-il si je place un support en bois à l’intérieur de la bobine et que j’effectue une mesure avec le mesureur de champ ?

• Bien, mais tout ce que vous allez faire est mesurer l’induction magnétique d’une bobine vide ; le support en bois ne sert à rien. Une fois qu’une pièce ferromagnétique est introduite dans la bobine, les lignes de force du flux empruntent le parcours de moindre résistance dans la pièce.

Comparaison entre le mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall et les indicateurs quantitatifs de qualité (QQI).

• Des expériences empiriques ont montré qu’une lecture minimale de 3 mT sur la pièce, placée à l’intérieur de la bobine, est suffisante pour obtenir une indication de flux satisfaisante en utilisant les QQI de l’AS 5371.

Nous disposons de deux documents précieux pour nous aider à faire cette comparaison :
• "Evaluation of Shims, Gaussmeter, Penetrameter and Equations for Magnetic Particle Inspection" (ndlr: Évaluation des QQI, des mesureurs de champs, des témoins d’aimantation pour la magnétoscopie), de Hagemaier/Petty – Materials Evaluation – May 1997.

• Hopman/Kleven, "The Use of the Hall effect probe Gaussmeter in the coil" (ndlr : Utilisation du mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall dans la bobine) – ASNT Fall Conference – 2000.
> Des essais ont été effectués avec des QQI, tous les 25 mm, sur des barres ayant différents rapports L/D sur la moitié de leur longueur.
> Des mesures d’induction magnétique ont été effectuées aux mêmes endroits. Les mesures sont conformes, sauf aux extrémités de la pièce où le flux, entrant et sortant par les pôles de la pièce, présente une valeur anormalement élevée.

Voici quelques directives pour utiliser un mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall dans une bobine :
• Utiliser une sonde tangentielle et la tenir verticalement en faisant un angle de 50 par rapport à la normale.
• La sonde doit être tenue éloignée de géométries telles que fonds de denture d’engrenage, angles vifs et rainures, qui conduisent à des indications fallacieuses résultant de fuites de flux incontrôlables.
• Ne pas tenir compte des valeurs aux extrémités de la pièce où le champ axial fausse la mesure.
La sonde peut être placée soit à l’intérieur soit à l’extérieur de la bobine - Cela n’a pas d’importance.

Idée fausse n°4

100 % de la pièce est contrôlée par magnétoscopie pour détecter des défauts orientés dans l’une ou l’autre direction.

Le problème des 100 %.

• Avons-nous contrôlé les extrémités pour détecter les criques transversales ou longitudinales ?

• Il est important de comprendre que :
> des pièces complexes présentent des champs qui s’annulent, créant des points morts qui nécessitent des techniques spéciales pour les surmonter.
> la majorité des techniciens font juste du mieux qu’ils peuvent avec l’équipement qui leur est fourni.
> Des limitations géométriques restreignent les contrôles complets sur des pièces complexes.

Idée fausse n°5

La barre, servant de conducteur central ne peut pas être creuse : elle doit être pleine. On l’entend si souvent !

Souder ensemble toutes ces barres servant de conducteur central pour obtenir un conducteur creux.

Un tube est un conducteur central plus léger et plus facile à utiliser.

Idée fausse n°6

Si souvent lue et entendue également ; la barre servant de conducteur central ne doit pas être dans un matériau ferreux.

• Pas du tout – elles peuvent être en acier. Des barres en acier de faible diamètre sont beaucoup plus robustes que celles en cuivre, car elles ne se plient pas lorsqu’elles sont soumises à des charges, comme c’est le cas avec des barres en cuivre ou en aluminium.

• Cependant, elles s’échauffent en cours d’utilisation et des indications fallacieuses pourront apparaître là où il y a eu contact avec la pièce.

Idée fausse n°7

Le courant alternatif ne permet de trouver que des défauts de surface. Cette affirmation est probablement basée sur le paragraphe 6.2.4 de l’ASTM E 1444 : "Le courant alternatif ne doit être utilisé que pour la détection de défauts ouverts en surface".

En fait, le courant alternatif permet de mettre en évidence logiquement le trou n°1 (situé à 1,8 mm de profondeur) sur un Ketos ring. Le courant alternatif AC peut mettre en évidence des défauts proches de la surface.

Idée fausse n°8

Dans le cas d’utilisation du courant alternatif avec un conducteur central, on ne peut contrôler que la surface interne de la pièce. Encore une fois, l’ASTM E 1444 est à l'origine de cette idée bien ancrée en raison du paragraphe 6.3.6 : (aimantation circulaire à l’aide d’un conducteur central) "… Dans ce cas, le courant alternatif ne doit être utilisé que lorsque l’unique but du contrôle est l’examen des discontinuités de surface sur la surface intérieure de la pièce".

Par conséquent, si j’ai un tube de 25 mm de diamètre extérieur et de 1 mm d’épaisseur à contrôler, je ne peux pas contrôler la surface extérieure même si j’ai vérifié l’intensité du courant avec un trou électro-érodé, un QQI ou un mesureur de champ tangentiel. En effet, c'est ce que sous-entend l’ASTM E 1444!

De plus, comment déterminer le courant d’aimantation sur une surface interne ? Comme l’ASTM E 1444 ne permet pas d’utiliser seulement des formules, comment puis-je déterminer l’intensité du champ sur la surface interne ?

• Je ne peux pas mettre de QQI à l’intérieur du tube sur sa surface interne.

• Je ne peux pas mettre une sonde à l’intérieur du tube sur la surface interne du tube.

• Je pense que je peux faire un trou électro-érodé à l’intérieur d’une pièce rebutée pour chaque type de pièce pour laquelle j’utilise un conducteur central.

Absurde ! Tant qu’on démontre qu’on a une induction d’au moins 3 mT ou qu’on a une indication sur le QQI posé sur la surface externe de la pièce, on a un contrôle valable – et c’est facile à démontrer – essayez vous-même.

La norme ISO 9934-1 autorise l’utilisation du courant alternatif avec la technique du "conducteur central".

Nous pensons que l’ASTM E 1444 doit être modifiée pour s’adapter aux réalités du contrôle en courant alternatif !

Idée fausse n°9

Les techniques d’aimantation parallèle par conducteur adjacent marchent.

Confusion à propos de l’aimantation parallèle par conducteur adjacent.

L’ASTM E 1444-05 Paragraphe 6.2.10 rejette cette technique et stipule que le champ "est plus transversal que circulaire".

• Principles of Magnetic Particle by Betz (1960) la rejette.

• Air Force TO 33B-1-1 la rejette.

• ASNT Handbook on Magnetic Particle la rejette.

Par conséquent, il semble que toutes les autorités reconnues disent que cela ne marche pas. Est-ce que ça marche ? Peut être que oui - Peut être que non.

• Sur un goujon placé dans un V, je ne le pense pas.

• Sur une rondelle plate placée dans un V, je pense que ça devrait marcher.

• Il faudrait procéder à des essais pour déterminer les points forts et les points faibles de cette technique.

Support en V, en aluminium, placé entre les épanouissements polaires
(le disque plat peut être convenablement aimanté, mais les autres configurations
produisent un champ circulaire déformé qui pourrait conduire à la non-détection de discontinuités).

Idée fausse n°10

La technique d’aimantation rémanente est inférieure à la technique simultanée.

La technique d’aimantation rémanente dépend uniquement de l’induction magnétique générée par les domaines magnétiques, tandis que la technique simultanée dépend de la combinaison de l’induction magnétique et du champ magnétique appliqué.

Le point 2 sur la courbe d’hystérésis représente l’induction magnétique de la méthode simultanée.

Les exigences de la spécification ASTM E 1444-05, Para. 6.4.3 Residual Particle Application sont mentionnées ci-dessous :

• Les particules magnétiques doivent être appliquées immédiatement après interruption de l’aimantation (pas plus tard).

• La technique rémanente n’est "pas aussi sensible" que la technique simultanée.

• Elle peut être utile pour détecter des criques de fatigue induites en service à la surface de matériaux ayant une forte rémanence.

• Elle peut être utile sur les pièces qui, en raison de contraintes géométriques, ne peuvent pas être contrôlées par la technique simultanée.

• La technique rémanente ne peut être utilisée que lorsqu’elle est approuvée par le Directeur ou lorsqu’il a été prouvé qu’elle permettait de détecter des discontinuités ou des discontinuités artificielles dans les pièces examinées.

Pourquoi ne pas concevoir une expérience ?

Trois barres de 25 mm de diamètre et de 46 cm ont été choisies, avec trois perméabilités magnétiques différentes : alliage d’acier, acier au carbone et inox ferromagnétique.

Au milieu de chacune des barres, se trouve une zone meulée sur 50 % de l’épaisseur. Elle présente une surface plane (la meilleure géométrie) de même qu’une surface arrondie pour l’essai.

Résultats de la technique par champ rémanent sur la surface plane d’un inox ferromagnétique en utilisant un courant R1A avec un QQI :

Résultats de la technique par champ rémanent sur la surface plane d’un acier au carbone en utilisant un courant R1A avec un témoin ASME :

Résultats de la technique par champ rémanent sur la surface convexe d’un acier au carbone en utilisant un courant R1A avec un témoin ASME :

Les conclusions du plan d’expérience sont plutôt intéressantes :

• Un QQI ou un témoin ASME permet de démontrer la pertinence d’un champ rémanent pour effectuer des contrôles en utilisant l’aimantation longitudinale.

• Il en résulte que du fait que l’aimantation indirecte (aimantation par bobine) est plus faible qu’une aimantation directe (aimantation par passage de courant), cette méthodologie prouve la pertinence de la technique de l’aimantation rémanente pour l’aimantation circulaire de chaque pièce sur laquelle la validité a été spécifiquement démontrée

• La réponse fournie par le QQI ou le témoin ASME avec un champ rémanent est fonction de la perméabilité du matériau et de la géométrie de la pièce. Les pièces aéronautiques sont fondamentalement du type : faible perméabilité/forte rémanence.

Ce type de démonstration peut servir de preuve pour satisfaire aux exigences requises par l’ASTM E 1444 de manière à pouvoir utiliser la technique par aimantation rémanente.

Idée fausse n°11

Une idée fausse très courante est que la procédure selon laquelle vous travaillez est techniquement exacte.

Prenons un exemple explicite :

Service Bulletin : Landing Gear Torque Knee Inspection (Ndlr : Bulletin d’entretien : Contrôle du cardan de l’atterrisseur).

Opérations 1-4 : Nettoyer la pièce.

Opération 5 : Aimantation par passage d’un courant de 500 A dans un conducteur central placé dans les petits trous de la petite extrémité de l’articulation.

Opération 6 : Aimantation par passage d’un courant de 600 A dans un conducteur central placé dans les grands trous à la plus grande extrémité de l’articulation.

Opération 7 : Désaimanter le cardan.

Opération 8 : Aimantation par passage d’un courant de 600 A entre l’oreille du trou de grand diamètre de gauche et l’oreille du trou de petit diamètre de gauche.

Opération 9 : Désaimanter le cardan.

Opération 10 : Aimantation par passage d’un courant de 600 A  entre l’oreille du trou de grand diamètre de gauche et l’oreille du trou de petit diamètre de gauche.

Opération 11 : Aimantation par bobine parcourue par un courant de 800 A avec le cardan placé près du diamètre intérieur de la bobine.

Opérations12 : Examiner le cardan pour rechercher des criques de fatigue.

Opération 13 : Désaimanter et nettoyer le cardan.

À l’évidence... c’est très clair, très facile à comprendre ; pas de risque de faire un mauvais contrôle.

Idée fausse n°12

Lorsqu’une aimantation par passage de courant dans la pièce est effectuée d’abord avec une forte intensité puis avec une intensité plus faible, dans la direction opposée, la pièce doit être désaimantée entre ces deux aimantations.

C’est ce qu’on pourrait appeler "le mythe de la séquence d’aimantation par passage de courant".

• La majorité des ouvrages stipulent que l’on doit procéder d’abord avec une faible intensité puis avec une intensité plus élevée. Si non, la pièce doit être désaimantée avant d’effectuer l’aimantation suivante par passage de courant.

• Absurde ! Tant que l’on démontre que l’induction magnétique est d’au moins 3 mT ou que l’on a une indication sur le QQI, qu’importe ce qui est arrivé lors de l’aimantation précédente.

Le point 1 représente l’intensité du champ et de l’induction magnétiques de l’aimantation 1, tandis que le point 2 représente l’intensité du champ et de l’induction magnétiques de l’aimantation longitudinale 2.

Idée fausse n°13

Lorsque la première aimantation a été effectuée par passage de courant (par exemple, 1200 A), et que la suivante est effectuée à l’aide d’une bobine (par exemple, 1000 A), la pièce doit être désaimantée.

De nouveau, "le mythe de la séquence d’aimantation par passage de courant".

• Plusieurs auditeurs ont affirmé que c’est comme si on procédait à une aimantation d’abord avec une intensité élevée, puis avec une intensité plus faible. L’aimantation par la bobine ne supprimera pas l’alignement des domaines magnétiques.

• Encore plus absurde ! Ces 1000 A sont multipliés par les 5 spires de la bobine et donnent 5000 ampères-tours. De plus, tant que l’on démontre que l’induction magnétique est d’au moins 3 mT ou que l’on a une indication sur le QQI, ce qui s’est produit lors de l’aimantation précédente n’a aucune importance.

Idée fausse n°14

Le mythe de la désaimantation :

La pièce doit être tenue à 30 cm de la bobine et être déplacée lentement à travers la bobine alimentée en courant alternatif pour être correctement désaimantée.

Le paragraphe 6.7.1.1 de l’ASTM E 1444 stipule :

• "Lorsqu’on utilise une bobine de désaimantation parcourue par du courant alternatif, tenir la pièce à environ 30 cm devant la bobine et la déplacer lentement et régulièrement à travers la bobine jusqu’à au moins 90 cm au delà de l’extrémité de la bobine tout en laissant le courant passer."

• Il n’est pas nécessaire de la tenir à 30 cm de la bobine, ni de la déplacer lentement (que signifie "lentement" ?), ni d’aller jusqu’à "au moins 90 cm au delà de l’extrémité de la bobine".

• Tout ce qui importe, c’est que l’aimantation rémanente soit réduite à +/- 0,3 mT. Placer la pièce au milieu de la bobine et l’éloigner jusqu’à 60 cm très rapidement : ça marche !

Idée fausse n°15

Vos équipements de magnétoscopie doivent être correctement étalonnés.

• Le mesureur utilisé pour vérifier l’ampèremètre de l’équipement de magnétoscopie n’est pas soumis à une exigence concernant sa précision.

• Le mesureur utilisé pour vérifier le champ magnétique n’est pas soumis à une exigence concernant sa précision.

• Le mesureur utilisé pour vérifier la minuterie n’est pas soumis à une exigence concernant sa précision.

• Le mesureur utilisé pour vérifier l’éclairement énergétique UV-A et l’éclairement lumineux ambiant n’est pas soumis à une exigence concernant sa précision.

Idée fausse n°16

Les mesures effectuées avec un mesureur de champ doté d’une sonde à effet Hall sont meilleures que les vérifications effectuées avec les QQI de l’AS 5371.

Les sondes à effet Hall diffèrent selon le fabricant :

• L’un a placé le capteur à 1,17 mm de l’extrémité de la sonde.

•- L’épaisseur du QQI est approximativement de 0,05 mm.

• En appliquant la loi du carré inverse de Newton aux champs magnétiques, nous pouvons calculer la valeur de l’induction magnétique. Si nous avons 3 mT à 1,2 mm, nous pouvons calculer que l’intensité correspondante de l’induction magnétique  à 0,05 mm est égale à 166 mT.

La conclusion ?

Être en conformité avec des documents non fiables n’est aucunement la preuve qu’un contrôle est effectué de façon satisfaisante : l’objectif principal d’un contrôle magnétoscopique ou de tout autre contrôle non destructif est de trouver les discontinuités que la méthode doit détecter, et de décider si ces discontinuités sont des défauts ou si elles sont acceptables. Il ne s'agit pas de simplement se conformer à des documents connus pour ne pas garantir la qualité du contrôle.

Néanmoins, il est évident que de nombreux utilisateurs, responsables de département CND et auditeurs ne savent même pas grand-chose au sujet de l’"autosatisfaction" dont la magnétoscopie bénéficie. Est-ce parce que les champs magnétiques ne "marchent" pas comme on le voudrait, empruntant parfois des parcours inattendus ? Parce que ce n'est pas une méthode de "haute technologie", comme les ultrasons (UT) ou les courants de Foucault (ET), ou encore l’émission acoustique (AT) ? Parce qu'elle semble être "dangereuse" (en raison des champs magnétiques élevés qui peuvent être trouvés tout près des équipements puissants de magnétoscopie), ou comme le Ressuage (PT) auquel on reproche également d’être "démodé", d’"utiliser des produits polluants", etc. ?

CV de GEORGE M. HOPMAN

PO Box 30085
Phoenix, AZ 85046
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Bureau: 602-595-1033
Portable: 480-225-0775

QUALIFICATIONS

ASNT Niveau III #15776
MT depuis février 1983
RT depuis mai 1983
UT depuis août1983
PT depuis février 1984
ET depuis juillet 1988
VT depuis octobre 1999
MFL (fuite de flux magnétique) depuis novembre 2010
ASNT IRRSP #15776 – Rayons X et RAM (RadioActive Materials) (ndlr : homologue du CAMARI, Certificat d’Aptitude à Manipuler les Appareils de Radiologie Industrielle).
AWS CAWI #11041014

PRÉSIDENCE ACTUELLE

ASTM E07.03 : Sous-comités PT/MT
Six Sigma: Certifié Green Belt
American Society for Quality : Ingénieur Qualité certifié #37575
American Society for Quality : Auditeur Qualité certifié #15154
FAA : Certificat de Réparateur #3361432
Boeing : Consultant approuvé PT, MT, RT, UT, ET (Fournisseur #657471)
Honeywell : Agent certifié en PT, MT

DISTINCTIONS

Médaillé de l’ASNT: Promotion 2011

FORMATION

Moraine Valley Community College - Palos Hills, Illinois (5-82)
Niveau: AAS en Evaluation Non destructive (avec les honneurs)

EXPÉRIENCE

De février 1996 jusqu’à maintenant
NDE Solutions Inc. – Phoenix, AZ
NDT Formation, audits et préparation Nadcap, essais de certification, procédure consultant
De novembre 1990 à août 2005
Honeywell Engines & Systems– Phoenix, AZ
Ingénieur Qualité et Matériaux
Niveau III en UT, RT, PT, MT, ET
Responsable pour effectuer des audits nationaux et internationaux concernant les procédés spéciaux, le support Fournisseur, création des instructions pour le personnel de contrôle, webmestre, des instructions de travail, la création des spécifications pour toutes les méthodes de contrôle non destructif et fournisseur de support technique à tous les départements.
De septembre 1983 à novembre 1990
Boeing Commercial Aircraft (Modification Division) - Wichita, Kansas
Contrôleur CND Niveau III en RT, PT, ET et MT
Responsable pour effectuer des CND en service sur avions commerciaux/militaires (747, 737, 727, L-1011, KC135, C9, B52, F4), formation/certification du personnel CND, mise au point de nouvelles techniques CND et fourniture du support technique à tous les autres départements.
De janvier 1982 à septembre 1983
Conam Inspection - Itasca, Illinois
Contrôleur CND Niveau II en UT, RT, MT, PT. Niveau I en ET et LT.
Expérience en contrôles UT par contact/immersion, rayons X/rayons gamma, ET, MT et PT sur différentes configurations de soudures, de pièces de forge, de pièces de fonderie et tubes.
D’août 1981 à décembre1981
Calumet Testing Services - Highland, Indiana
Contrôleur CND effectuant des contrôles par rayons X, rayons gamma, MT, PT et VT sur soudures, pièces de forge et pièces de fonderie.
De mai 1981 à août 1981
Magnaflux Quality Services - Houston, Texas
Contrôleur CND effectuant des contrôles RT et MT sur assemblages soudés et pièces de fonderie.

ORGANISATIONS TECHNIQUES

ASNT #15776
ASME #100121075
ASTM #000187535


Références


• Materials Evaluation est une revue mensuelle publiée pat l’American Society of Nondestructive Testing, Inc (ASNT).
Materials Evaluation, 1711 Arlingate Lane, PO Box 28518, Columbus, OH 43228-0518, États-Unis d’Amérique.

Références normatives


• NAS 410, Certification & Qualification of Nondestructive Test Personnel, Aerospace Industries Association (AIA) 1000 Wilson Boulevard, Suite 1700, Virginia, 22209, États-Unis d’Amérique.

• EN 4179, Série aérospatiale - Qualification et agrément du personnel pour les contrôles non destructifs. Comité Européen de normalisation, Bruxelles, Belgique, 2010.

•ISO 9712, Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel. Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2005.

• ISO 9712/AC1 : Rectificatif technique 1 à la norme ISO 9712:2005. Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2006.

• ASTM E1444 – 05 : Standard Practice for Magnetic Particle Testing, ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA, 19428-2959, États-Unis d’Amérique, 2005.

• ASTM E1444/E1444M - 11 Standard Practice for Magnetic Particle Testing, ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA, 19428-2959, États-Unis d’Amérique, 2011.

• ISO 9934-1:2001 Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 1 : Principes généraux du contrôle, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2001.

• ISO 9934-2:2002 Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 2 : Produits magnétoscopiques, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2002.

• ISO 9934-3:2002 Essais non destructifs - Magnétoscopie - Partie 3 : Équipement, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2002.

• SAE-AS5371: Reference Standards Notched Shims for Magnetic Particle Inspection, Society of Automotive Engineers (SAE), 400 Commonwealth Drive, Warrendale, Pennsylvanie 15096, États-Unis d’Amérique, 1998.

• T.O. 33B-1-1 NAVAIR 01-1A-16 TM 1-1500-335-23, Technical Manual, Nondestructive Inspection Methods, Basic Theory, 2007.

Mis à jour ( Samedi, 14 Janvier 2012 16:13 )