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Le ressuage en l’année 2060

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Écrit par Administrator
Samedi, 17 Septembre 2011 13:39

Octobre 2011
(Complété en mai 2011)

Communication présentée sous le titre ‘‘Penetrant Testing and year 2060’’
lors de la 10ième Conférence Européenne sur les Essais Non-Destructifs
7-11 juin 2010, Moscou (République de Russie)

Le texte de la première édition de cette communication est également disponible en russe sur demande.

1- Introduction

Quelle est la méthode de CND dont la disparition est annoncée depuis près de 40 ans ?

C’est le ressuage et c’est d’ailleurs la seule méthode qui fasse régulièrement l’objet de tant de prédictions funestes.

En effet, c’est la méthode la plus largement utilisée, et certains utilisateurs/fournisseurs d’autres méthodes de CND sont régulièrement tentés d’empiéter sur son domaine, voire même de le supplanter ou de le remplacer par les ultrasons (UT) et les courants de Foucault (ET) ; mais le ressuage sait encore fort bien se défendre et il démontre chaque jour qu’il reste incontournable et… irremplaçable.

Toutes les méthodes de CND sont complémentaires : aucune ne remplace les autres.

Il est vrai que certaines industries ont vu au cours des années une sérieuse chute des volumes de produits de ressuage qu’ils utilisent.

Par exemple, les sous-traitants en automobiles devaient contrôler unitairement toutes leurs pièces, même celles qui n’étaient pas critiques à une époque où le contrôle par prélèvement était rarement pratiqué.

Pouvez-vous imaginer que le Client refaisait ensuite du ressuage quand il recevait les pièces ?

Double contrôle : la vie était merveilleuse pour les fournisseurs de produits de ressuage ! Les temps ont bien changé !

L'image du ressuage, certes, est peu fascinante pour certains, et il est souvent dénigré et qualifié à tort par certains de “méthode mineure”.

Le ressuage en rebute plus d’un :
• manipuler des produits chimiques qui peuvent salir, tacher et avoir une certaine odeur.
• Le pénétrant, le solvant et le révélateur utilisés dans de mauvaises conditions.
• La mise en œuvre dans des installations sales et mal entretenues.

Non, vraiment, le ressuage n’a pas forcément une belle image. Il est tellement plus agréable et confortable de travailler avec un appareillage électronique (UT, ET) !

Oui, mais voilà, l’électronique ne peut pas tout faire.

Qu'a à craindre le ressuage pour son futur ? Absolument rien.

• De nouvelles chaînes manuelles, semi-automatiques ou entièrement automatiques sont constamment mises en route à travers le monde.

• Tous les jours, il y a de nouveaux utilisateurs du ressuage.

2- Les produits

La performance des produits de ressuage actuellement disponibles sur le marché est largement satisfaisante pour répondre à tous les besoins industriels, y compris en aéronautique et dans le nucléaire.

Cela ne signifie pas que les produits de ressuage n’évolueront plus. Loin de là.

En effet, il y a une demande persistante, toujours plus grande, pour améliorer les conditions d’hygiène, de sécurité et d’environnement (H, S, E).

Les Ingénieurs chimistes ont jusqu’ici relevé de nombreux nouveaux défis. Qu’on en juge.

2.1- Le 1,1,1-trichloroéthane

La disparition de ce solvant volatil est l’exemple-type. Il s’est révélé comme étant une substance chimique qui détruisait la couche d’ozone et il a été supprimé rapidement pour cette raison.

Ce solvant ininflammable, de faible toxicité, a largement été utilisé, pas seulement en CND, mais aussi en électronique, comme LE solvant de nettoyage à sec de choix, etc.

En ressuage, c’était le solvant préféré pour le dégraissage des pièces avant application du pénétrant ; souvent le solvant utilisé pour l’élimination de l’excès de pénétrant en surface quand l’eau ne pouvait pas être utilisée ; c’était également le support volatil de certains révélateurs humides non aqueux.

La solution la plus simple consistait à le remplacer par le trichloréthylène, solvant utilisé comme dégraissant en phase vapeur (sauf sur les pièces en aciers austénitiques, en alliages à base de nickel et en alliages au titane). Certains fabricants adoptèrent cette étape intermédiaire dans un premier temps.

Oui… mais.

Entre temps, le trichloroéthylène a changé de classification en matière d’hygiène et de sécurité. Il était classé nocif dans la directive 67/548/CEE du 27 juin 1967, mais la 28e adaptation au progrès technique de la directive 67/548/CEE (directive 2001/59/CE du 6 août 2001) a modifié l'étiquetage du trichloroéthylène qui est désormais étiqueté :

• TOXIQUE avec comme symbole la tête de mort.
Avec les phrases de risques :
• R 45 Peut causer le cancer.
• R 36/38 Irritant pour les yeux et la peau.
• R 52/53 Nocif pour les organismes aquatiques, peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l'environnement aquatique.
• R 67 L'inhalation de vapeurs peut provoquer somnolence et vertiges.
• R 68 Possibilité d'effets irréversibles.

En conséquence, l’utilisation du trichloroéthylène se limite au dégraissage en phase vapeur dans des installations appropriées qui satisfont aux normes d’hygiène et de sécurité.

Finalement, les solvants halogénés, dans les solvants de nettoyage aussi bien que dans les révélateurs humides non aqueux, ont été remplacés par du 2-propanol ou un mélange de 2-propanol et d’acétone. Certains utilisent des hydrocarbures légers.

L'autre solution pour le dégraissage avant ressuage est le détergent alcalin qui peut être utilisé sur tous les alliages y compris les alliages austénitiques, les alliages à base de nickel et les alliages de titane. Il faut utiliser des détergents À FAIBLES TENEURS EN SILICATES car ces derniers tendent à adhérer sur la surface de la pièce, puis colmatent ou masquent les discontinuités de surface. Les détergents alcalins fournis sous forme liquide permettent une solubilisation rapide et aisée par brassage. En revanche, les détergents alcalins en poudre sont plus économiques, mais s’ils sont versés trop rapidement dans la cuve ou sans une certaine agitation, ils collent en fond de cuve pour former une croûte qu’il est alors très difficile de solubiliser.

De plus, les pièces doivent ensuite être séchées pendant une à trois heures à 125°C pour éliminer toute trace d’humidité qui serait piégée dans les discontinuités et qui entraverait l’introduction du pénétrant.

L’installation de dégraissage alcalin doit être séparée de la chaîne de ressuage pour éviter toute contamination possible du pénétrant par l’eau.

2.2- Les chlorofluorocarbures


Pour le même motif que le 1,1,1-trichloroéthane, les chlorofluorocarbures (CFC) ont été remplacés. C’était l’agent propulseur de choix des générateurs d’aérosols. Ils ont été remplacés soit par des gaz comprimés, soit par d’autres gaz liquéfiés. Ce sujet a été traité sur notre site Internet (1).

2.3- Les éthers de glycol


Un autre défi à relever fut celui de supprimer les éthers de glycol de la série E (éthylénique) en particulier : le 2-éthoxyéthanol et ses dérivés et le 2-butoxyéthanol qui étaient utilisés dans les pénétrants par certains fabricants. Ils ont été remplacés par certains éthers de glycols de la série P (propylénique).

2.4- Les perturbateurs endocriniens

Au tout début du XXIe siècle, les perturbateurs endocriniens ou substances à action endocrine (SAE) ont été une nouvelle source de préoccupations : parmi ceux-ci, les nonylphénols éthoxylés (NPE) (2) (3) ou de façon plus générale, les alkylphénols éthoxylés (APE, l'acronyme en anglais, surprend toujours un peu nos amis anglophones. En effet, APE désigne en anglais un singe).

L'Union Européenne a interdit l'utilisation de NPE dans les détergents (sauf lorsque les liquides de nettoyage sont recyclés ou incinérés) car ils sont toxiques et leur utilisation "peut avoir un effet nuisible immédiat ou à long terme sur l'environnement ou sa biodiversité". Cela signifie que des détergents ou autres produits renfermant ces substances, même à concentrations élevées, peuvent être utilisés sous réserve que ceux-ci ou les effluents qui les renferment soit recyclés ou incinérés… ce que n'ont pas compris certains gros utilisateurs de tels produits après une lecture hâtive et mal comprise de la Directive.

Comme les NPE étaient présents dans de nombreux pénétrants lavables à l’eau et émulsifiants hydrophiles, un grand constructeur de moteurs d’avions a exigé que "tout produit entrant dans les usines du groupe ne doit pas contenir d'APE". Les usines avaient un délai de 4 mois pour s’y conformer.

Sur des chaînes de ressuage, s’ils satisfont aux exigences des réglementations, les effluents liquides sont soit traités et recyclés soit collectés et brûlés. Quant au pénétrant ou aux émulsifiants usagés en cuves, les produits sont remis, en payant des frais - élevés (!) - de destruction, à des récupérateurs agréés par la DRIRE où ils devront être incinérés.

À noter que la Directive tolère cependant 0,1 % maxi de NPE dans les eaux de rejets d’eau non traitées (ce qui serait le cas en ressuage pour des eaux de rinçage et de lavage, compte tenu de la concentration d'APE dans les pénétrants et les émulsifiants hydrophiles, et de la concentration de pénétrant et/ou d’émulsifiant hydrophile dans les eaux rejetées. L’élimination d’un litre de pénétrant lavable à l’eau de sensibilité Niveau 2 peut nécessiter entre 400 et 1 000 litres d’eau, tandis qu’un litre de pénétrant à post-émulsion de sensibilité Niveau 4 peut en nécessiter jusqu’à 4 000 litres !)

De nos jours, en Europe, la plupart des pénétrants lavables à l’eau et des émulsifiants hydrophiles sont exempts de ces matières premières.

La situation aux États-Unis est différente. Les ventes de NPE y ont augmenté. En ressuage, la situation dépend des fabricants, certains ont encore des formulations comprenant des NPE ou des APE alors que d’autres anticipent ce qui pourrait être une interdiction dans les 10 ans à venir.

2.5- Les composés organiques volatils (COV)

De nombreuses sociétés en Europe souhaitent être certifiées ISO 14001:2004. La norme ISO 14001:2004 est LA norme environnementale. Elle exige, entre autres, que les sociétés réduisent leurs émissions de COV. Par conséquent, la première étape consiste à identifier les produits qui renferment des COV.

En ressuage, ce problème se pose, entre autres, en ce qui concerne les solvants et le support organique du révélateur humide non aqueux, mais aussi, paradoxalement, pour le support hydrocarboné de nombreux pénétrants ! Rappelons en effet qu'est considéré comme "volatil" tout composé organique dont la tension de vapeur (sa pression) à 20°C est égale ou supérieure à 10 Pa, soit... 1/10 000e de la pression atmosphérique !

Pour réduire les émissions de solvants, le dégraissage alcalin peut sembler le bon choix. L’excès de pénétrant en surface peut être éliminé en utilisant de l’eau au lieu de solvants. Les révélateurs peuvent être soit hydrosolubles soit une poudre en suspension dans l’eau. Toutes ces alternatives peuvent être utilisées en atelier. En revanche, ils ne peuvent pas beaucoup l’être pour des contrôles sur site.

Le gaz liquéfié de pétrole (GPL) et le diméthyléther (DME) sont utilisés comme agents propulseurs des générateurs d’aérosols. Ce sont des COV. Une façon de réduire la teneur en COV est d’utiliser des gaz comprimés tels que le dioxyde de carbone (CO2) ou l’azote en remplacement. Ce sujet a été traité dans un de nos articles (1).

2.6- Le support organique des pénétrants

Peut-on remplacer le support organique des pénétrants ?

Ce sujet a été traité dans un article (4) sur notre site Internet.

Signalons l’existence de pénétrants exempts (ou presque) d’hydrocarbures ; ces pénétrants peuvent être à support aqueux, mais leur sensibilité ne dépasse pas le Niveau 2.

2.7- REACH


REACH est l’acronyme pour : enRegistrement, Evaluation et Autorisation des substances CHimiques.

REACH (5) est un nouveau règlement européen entré en vigueur le 1er juin 2007.

L’objectif de REACH est d'améliorer la protection de la santé humaine et de l'environnement par l’identification meilleure et plus précoce des propriétés intrinsèques de substances chimiques. En même temps, la capacité innovatrice et la compétitivité de l'industrie des produits chimiques de l'Union européenne devraient être augmentées. Les bénéfices du système REACH se manifesteront progressivement, alors que de plus en plus de substances seront introduites, étape par étape, dans REACH.

Le règlement REACH fait porter une plus grande responsabilité à l'industrie pour gérer les risques dus aux produits chimiques et pour fournir des informations de sécurité sur les substances. Les fabricants et les importateurs devront rassembler des informations sur les propriétés de leurs substances chimiques, qui permettront de les manipuler en toute sécurité, et doivent enregistrer les informations dans une base de données centrale dont le fonctionnement est assuré par l'Agence Européenne des Produits Chimiques (ECHA=European Chemicals Agency) basée à Helsinki (Finlande). L'Agence agit comme le point central dans le système REACH : elle gère les bases de données nécessaires à l’exploitation du système, coordonne l'évaluation en profondeur des produits chimiques suspects et met à jour et à la disposition du public une base de données dans laquelle les consommateurs et des professionnels peuvent trouver des informations sur les dangers.

Le Règlement exige également la substitution progressive des produits chimiques les plus dangereux quand des substances chimiques alternatives appropriées ont été identifiées.

Au 11 février 2009, 150 000 substances chimiques avaient été déjà préenregistrées par 65 000 entreprises européennes.

2.8- Système global harmonisé (SGH)

La nouvelle réglementation européenne concernant la classification, l’étiquetage et l'emballage des produits chimiques basés sur le SGH de l'ONU (GHS) est en vigueur.

Le Système Global Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques (SGH), élaboré par les Nations Unies, permet d’identifier les produits chimiques dangereux et d’informer les utilisateurs sur ces dangers par le biais de symboles et de phrases standardisés sur l’étiquette des emballages, et par des fiches de données de sécurité (FDS). Le 16 décembre 2008, le Parlement européen et le Conseil ont adopté un nouveau règlement sur la classification, l’étiquetage et l’emballage des substances et des mélanges (CLP) qui aligne la législation de l’UE avec celle du SGH. Le règlement a été publié au Journal Officiel le 31 décembre 2008.

Le nouveau règlement est entré en vigueur le 20 janvier 2009. La date limite pour la classification des substances selon les nouvelles règles sera le 1er décembre 2010, et pour les mélanges le 1er Juin 2015. Après une période transitoire, le règlement CLP remplacera les règles actuellement utilisées pour la classification, l’étiquetage et l’emballage des substances (Directive 67/548/CEE) et des préparations (Directive1999/45/CE).

2.9- Bilan

Le ressuage dans son ensemble aura besoin d’ajustements pour satisfaire les exigences actuelles et futures sans affecter les performances de la méthode ; il restera une méthode majeure de CND en 2060, nous sommes confiants !

3- Le traitement des effluents

Nous prévoyons peu de changement dans ce domaine :

• Il est préférable de traiter, séparément des autres effluents liquides, les eaux de rinçage/lavage provenant des installations de ressuage et de les recycler, sous réserve qu’elles soient correctement épurées. En effet, si cette eau recyclée renfermait encore des agents de surface (agents tensioactifs) et si elle était réutilisée pour des opérations de rinçage/lavage, il y aurait un risque important d’émulsification excessive du pénétrant qui affecterait la sensibilité. Bien souvent, l’installation de traitement et de recyclage des eaux de rinçage/lavage est intégrée à la chaîne de ressuage pour former un ensemble homogène.

• Les filtres à charbons actifs constituent un bon moyen de traiter l’eau. En fait, même lorsque d’autres méthodes de traitement sont utilisées, la dernière étape est la filtration sur charbons actifs. Il existe maintenant de nombreux filtres interchangeables qui facilitent les opérations de maintenance.

• Des filtres à coalescence peuvent être utilisés sur des chaînes de ressuage à post-émulsion pour séparer l’eau et les pénétrants non émulsionnés provenant du poste de rinçage, avant application de l’émulsifiant hydrophile.

Voici quelques unes des autres méthodes que certains fabricants ont affirmées comme étant "LA BONNE RÉPONSE" au traitement des eaux.

3.1- Osmose inverse


L’osmose inverse, tout comme l’ultrafiltration et la nanofiltration, utilise des membranes qui sont supposées laisser passer l’eau propre tout en arrêtant toute la pollution. Vous pouvez déjà vous imaginer que cela n’est pas facile !

L’osmose est une pression exercée par, disons, l’eau pure lorsqu’elle est au contact de l’eau contenant des substances chimiques solubles. L’eau propre "veut aller" du côté de "l’eau sale" de manière à équilibrer la concentration des substances chimiques dissoutes. C’est ce qu’il se produit lorsqu’on est dans son bain, dans une piscine. Si on reste longtemps, lorsqu’on sort, on peut voir que la peau a enflé. En fait l’eau pure de la piscine a été attirée par le sang (qui est essentiellement à base d’eau et de 8 g/L de sel) : l’eau pure "veut" diluer le sang. C’est la pression osmotique.

De manière à purifier l’eau, pour obtenir de l’eau propre, ce que nous voulons faire est séparer l’eau de "l’eau sale" à travers une membrane qui, idéalement, retiendrait tout sauf l’eau. Pour obtenir cela, il est nécessaire de "pousser" l’eau sale à travers la membrane pour contrebalancer la pression osmotique. C’est la raison pour laquelle ce procédé s’appelle "l’osmose inverse".

Tout procédé basé sur les membranes posera les mêmes problèmes : investissement énorme, petits volumes d’eau propre disponibles par jour, colmatage et/ou réaction chimique des membranes. Ayez présent à l’esprit que les membranes sont au contact avec l’eau usée qui contient du pénétrant, même à faibles concentrations, 24 heures sur 24, 7 jours/7 !

3.2- Ultrafitration et nanofiltration

Ces deux méthodes sont très similaires à l’osmose inverse, excepté le fait qu’elles laissent passer certains "polluants" à travers les membranes. Par conséquent, un filtre à charbons actifs est nécessaire comme opération finale du traitement.

Les membranes organiques ne sont pas sujettes au colmatage – pas trop, à vrai dire. D’un autre côté, ces membranes ou les espaceurs ou les deux réagissent chimiquement et/ou mécaniquement avec les pénétrants. Données pour une durée de vie de 5 ans, les membranes doivent généralement être remplacées tous les ans (cette maintenance n’est pas facile lorsque les espaceurs ont gonflé).

Les membranes minérales sont chimiquement résistantes mais elles se colmatent facilement. Le débit d’eau propre diminue sérieusement. En aucun cas, le "procédé de régénération" comme le revendiquent les fabricants (ce qui nécessite l’utilisation de produits fortement acides ou alcalins qui ne peuvent pas être rejetés en rivière ou aux égouts) ne peut permettre de restaurer le débit nominal. Une fois encore, bien que les membranes soient chimiquement résistantes, leur durée de vie est inférieure à un an.

Vous pouvez imaginer que les coûts sont bien plus élevés que ceux prévus.

Un autre aspect technique : dans ces procédés à membranes, de puissantes pompes sont utilisées ; une grande part de leur énergie mécanique chauffe l’eau dans l’installation. De sorte que l'ensemble eau + matières organiques + chaleur + peu d'oxygène génère le développement de bactéries anaérobies, qui participent au colmatage, mais par dessus tout produisent du sulfure d’hydrogène (H2S) et des thiols dont l'odeur est extrêmement désagréable. En outre, le sulfure d’hydrogène, très soluble dans l'eau, se retrouve dans l'eau "propre" qui sert à rincer les pièces... qui peuvent être ainsi corrodées !

Les membranes qu’elles soient pour l’ultrafiltration, la nanofiltration ou l’osmose inverse de sont pas la bonne solution du point de vue économique et technique.

3.3- Coagulation et flottation


La coagulation des émulsions, par utilisation de produits chimiques, tels que le chlorure d’aluminium (AlCl3), est employée depuis des dizaines d’années. De tels produits chimiques, forts nombreux, que l’on appelle floculants, sont disponibles sur le marché. D’autres méthodes utilisent la flottation par l’air, ou même le courant électrique pour faciliter la coagulation des contaminants qui sont devenus solides. Les solides sont ensuite filtrés. Pour le ressuage, quoique rarement utilisé, ce procédé donne de très bons résultats sur certains pénétrants (cela dépend de la formule du pénétrant). L’eau provenant de la filtration doit subir une opération finale par passage dans un filtre à charbons actifs qui dure longtemps, car elle renferme très peu de polluants à retenir.

3.4- Compression mécanique de vapeur (CMV) ; Traitement biologique


La Compression Mécanique de Vapeur (CMC) nécessite des investissements importants pour de faibles volumes quotidiens d'eau propre.

Le traitement biologique (des bactéries "dévorent" les produits organiques et produisent essentiellement de l’eau et du dioxyde de carbone) impose l'enrichissement des polluants en phosphore (sous forme d'acide phosphorique), en azote et en air comprimé (pour amener de l'oxygène à la cuve).

Ces deux méthodes doivent être utilisées selon les rythmes prévus. Or l'expérience montre que, comme les volumes d'eau propre produits par ces installations sont faibles par rapport à la taille et à la complexité de l'installation, les utilisateurs ont tendance à les "pousser" au-delà des débits maximum... avec évidemment, comme conséquence, une chute considérable de la qualité de "l'eau propre".

Par ailleurs, une installation biologique doit fonctionner 24h/24, 7 jours/7 : pas de week-ends, pas de vacances.

Ne pas oublier qu'il n'y a pas de "traitement miracle", avec une cuve d'eau sale, une cuve d'eau propre et une "boîte noire" au milieu, dont on ne s'occupe jamais et qui ne produit pas de déchets! Pensez bien que, méthode biologique à part (mais elle produit quand même des boues activées, dont on ne peut pas se "débarrasser" comme ordures ménagères), une installation de traitement concentre les polluants... et qu'il faut bien, à un moment ou à un autre, éliminer ce concentré !

3.5- Autres méthodes

Les autres méthodes industrielles sont inefficaces et elles ont été abandonnées : ozone, perchlorure ferrique ou même peroxyde d’hydrogène comme oxydants, disques et baffles en PTFE pour utiliser la faible différence de masse volumique entre l’eau et les substances chimiques non émulsionnés ; l'électrolyse a même été testée sur les eaux provenant des chaînes de ressuage... alors que les produits de ressuage ne s’ionisent pas dans l’eau !

4- L’observation des indications

L’automatisation en ressuage ne concerne que le traitement des pièces. Le contrôle est toujours effectué par un être humain.

La quasi totalité des systèmes de "boîtes noires" ont échoué en essayant de remplacer les yeux humains (les détecteurs) couplés au cerveau humain (le système de traitement du signal).

Les premiers travaux ont été entrepris aux USA à partir de 1978 avec l’étude Integrated Blade Inspection System (Système Intégré d’inspection des aubes) plus connu sous l’acronyme IBIS (6).

En Europe, le premier prototype industriel de lecture automatique des indications de ressuage remonte à 1980 avec le système AEOS® (7). L’éclairage était assuré par un laser hélium-cadmium, le balayage par des miroirs oscillants, la captation de la fluorescence par des photo-détecteurs couplés à des photomultiplicateurs reliés à un PC (vous pouvez imaginer sa puissance de calcul, par comparaison aux machines d’aujourd’hui !) qui était supposé décider d’"accepter" ou de "rebuter" les pièces.

En 1985, l’U.S.Navy Air Rework Facility (NARF) à Cherry Point (Caroline du Nord) fit l’acquisition d’une chaîne automatique de ressuage fluorescent et de lecture automatique des indications de défauts pour le contrôle en réparation des aubes de turbines des AV8-B (8) version améliorée des HARRIER à décollage vertical dotés des moteurs Pegasus 11-61 (F402-RR-408 selon la nomenclature de l’US Air Force) de Rolls-Royce. Une source ultraviolette (UV-A) était utilisée et une caméra CCD à très haute sensibilité enregistrait les indications qui étaient ensuite traitées par ordinateur. Ensuite, les aubes étaient automatiquement classées en différentes catégories correspondant à l’emplacement des défauts. Des défauts de 0,25 mm étaient détectés.

Dans les années 2000, une société américaine a mis au point un système comprenant une caméra vidéo dotée d’un objectif à réglage manuel de polarisation de la lumière et d’un logiciel approprié.

Un Centre de maintenance et de réparation aéronautique en France effectua des essais industriels. Les résultats furent bons sauf qu’il n’y avait aucun système de manipulation rapide et fiable qui puisse en même temps minimiser les "surfaces masquées". Il fut considéré plutôt comme un appareil de laboratoire qu’un équipement industriel.

Un équipement approprié de manipulation, quel que soit le système de visualisation, devrait permettre de :
• prendre chaque pièce à la fin de la durée de révélation,
• présenter au système de lecture automatique toutes les surfaces à contrôler (ce qui est très compliqué dans le cas de pièce à géométrie complexe),
•  classer les pièces en fonction des résultats du contrôle.

Une amélioration consisterait à ce qu’un tel système soit capable de contrôler des pièces très différentes sans nécessiter de réétalonnage : les chaînes des centres de maintenance et de réparation contrôlent tellement de types de pièces !

Nous avons appris que ce système est fourni aux fonderies, aux constructeurs automobiles, aux chemins de fer. Autant que nous le sachions, il n’est pas encore intégré à des chaînes automatiques de ressuage fluorescent mais il pourrait être plutôt utilisé en tant que "filtre" avant examen par le contrôleur : les pièces exemptes de toute indication iraient directement dans la zone des pièces "acceptées", tandis que celles présentant tout type d’indication iraient dans la cabine d’examen pour être vues par un contrôleur. Nous n’avons pas d’information concernant son éventuelle utilisation en aéronautique.

Nous sommes sceptiques quant à la lecture automatique, au moins pour les raisons suivantes :

• Comment effectuer des levées de doute ?

• Comment faire la distinction entre des indications acceptables et des indications probablement dues à une discontinuité ? Une très petite indication peut être une grande discontinuité dont la partie supérieure a été presque fermée par une action mécanique. Un contrôleur peut utiliser un papier fin abrasif juste pour rouvrir la discontinuité.

• Comment "sentir" qu’une zone, présentant un bruit de fond un peu plus important que d’habitude sur une pièce de fonderie, est en fait une zone présentant des porosités inacceptables ?

5- L’excitation des colorants des pénétrants fluorescents

Depuis leur origine, les pénétrants fluorescents ont été conçus pour avoir le maximum de leur courbe de réponse lorsqu’ils sont excités par un rayonnement UV-A à 365 nm. Cette longueur d’onde est basée sur les effets physiques d’un arc électrique dans de la vapeur de mercure. Depuis les années 1880, ce phénomène de fluorescence est bien connu, bien qu’il n’ait été compris que dans les années 1930 lorsque la théorie des quanta fut acceptée.

Par conséquent, l’"ampoule à vapeur de mercure", de même que certains tubes luminescents, sont largement utilisés comme source de 365 nm. Au cours des années 1990 une autre source fut commercialisée, basée sur de très petites ampoules dans lesquelles du xénon et des traces de mercure fournissaient un éclairement énergétique UV-A élevé. Pour différentes raisons techniques, ces ampoules n’ont pas réussi à remplacer l’omniprésente ampoule à vapeur de mercure.

La véritable percée vint des diodes capables de fournir un rayonnement d’abord à 385 nm, puis à 370 nm, puis à 365 nm. Néanmoins, ces diodes ne fournissaient pas un éclairement énergétique UV-A élevé. Mais une fois encore, la R et D des fabricants fut un succès et des sources 365/370 nm puissantes sont disponibles.

Mais alors une autre préoccupation fut largement évoquée : les dangers du rayonnement UV-A pour l’épiderme et les yeux. Bien que cela soit connu depuis des décennies (tous les deux, nous avions souligné le problème, aux alentours de 1985), cela apparut soudainement comme si c’était la préoccupation majeure pour la sécurité des contrôleurs sur les chaînes de ressuage.

Les fabricants de pénétrants, aidés par les fabricants de diodes, comprirent rapidement qu’il y avait un moyen de s’en sortir : essayer des diodes 405 nm, puis 450 nm, c'est-à-dire des diodes émettant respectivement dans le violet ou le bleu du spectre visible. Les colorants fluorescents utilisés dans les pénétrants répondent relativement bien à ces longueurs d’onde. Mais cette solution présente au moins trois inconvénients :

• Aucune norme ne permet d’utiliser une source autre que celle de 365 nm pour exciter les colorants des pénétrants fluorescents.

• Les lumières visibles violettes ou bleues... sont visibles ! Et elles sont préjudiciables à l’aptitude des yeux des contrôleurs à détecter de très petites indications vertes ou jaune-vert.

• L’intensité de fluorescence est plus faible qu’avec 365 nm. Pendant des décennies, la formule des pénétrants a été optimisée pour 365 nm ; on comprend donc aisément que ces formulations n’aient pas une réponse optimale à 450 nm (qui semble être la future norme).

Comment résoudre le problème ?

Ce n’est pas si difficile... si changer des normes sur des données aussi "enracinées" est facile !!! Par expérience, nous savons que des années, de nombreuses années, peuvent être nécessaires avant qu'un changement si important ne soit accepté. Et pendant "une période transitoire", alors que les deux seraient acceptables, les auditeurs et les audités passeront un... joyeux moment !!! Mais dites, ce n’est que de la "politique" et non pas vraiment un sujet technique.

La baisse de l'intensité de fluorescence est en fait le problème le plus important. Des essais ont montré que l'utilisation des pénétrants fluorescents actuels peut conduire à une intensité de fluorescence de 60 à 80 % de celle obtenue à 365 nm.

Les pénétrants en service, lors du contrôle mensuel de leur intensité de fluorescence, doivent avoir plus de 80 %, et parfois, plus de 90 % de la fluorescence qu’ils avaient quand ils étaient neufs. Cela signifie que dans de nombreux cas, rien qu’en utilisant une source 450 nm, l’intensité de fluorescence pour un pénétrant neuf sera inférieure à celle acceptable pour le même pénétrant en service !

La lumière visible qui ne doit pas être visible : cela est très facile. Les contrôleurs doivent porter des lunettes filtrantes appropriées, comme on en voit dans les séries TV "Les Experts" ou "NCIS" (respectivement : Criminal Scene Investigation and Navy Criminal Scene Investigation).

La seule issue pour les fabricants de pénétrants est de reformuler les produits, de les faire évaluer et homologuer par l’U.S. Air Force (au moins pour l'industrie aéronautique). Et nous sommes certains que, si le pénétrant est optimisé pour utilisation à 450 nm, il ne sera pas alors optimisé pour utilisation à 365 nm ! Cela signifie qu’il sera interdit de mélanger les pénétrants "365" et "450" ; que les chaînes PT seront dédiées pour examen soit à 365 nm, soit à 450 nm, qu’elles auront des pénétrants appropriés ET des sources, les lunettes, des conditions d’observation, des radiomètres appropriés soit pour le rayonnement UV-A soit pour le rayonnement 450 nm, des luxmètres appropriés, etc. ! Un cauchemar pour les audités, une source de rapports de non-conformité (RNC) majeure pour des auditeurs, une source de revenu supplémentaire pour les sociétés d’audit qui devront renvoyer des auditeurs pour vérifier que les RNC ont été pris en compte !

Les nouveaux colorants/azurants optiques devront être choisis parmi les substances chimiques non nocives, non cancérigènes. Pas aussi facile que cela pour les ingénieurs chimistes !

Et la question se pose pour les particules magnétiques fluorescentes ! Si les sources 450 nm deviennent la norme (ce qui est probable), ces particules auront aussi besoin d'un ajustement de formule. Un problème supplémentaire pour les fabricants, car le colorant fluorescent (presque tous les fabricants utilisent le même de nos jours) diffère de n'importe quel colorant fluorescent utilisé en ressuage !

6- Application des produits

Les produits peuvent être très bons, mais s’ils sont mal utilisés, les résultats du procédé sont susceptibles d’être mauvais.

De nombreuses améliorations sont nécessaires pour améliorer les moyens actuels.

En premier lieu, la préparation de surface doit éliminer TOUT ce qui n’est pas métal sain sans affecter les caractéristiques mécaniques et la résistance à la fatigue. Les procédés mécaniques de préparation de surface sont généralement suivis d’une préparation chimique. Par exemple, la tribofinition fut considérée comme la bonne réponse pour les aubes de turbine jusqu’au jour où il s’avéra que certains défauts n’avaient pas être détectés à cause du fluage du métal résultant de ce traitement mécanique.

Il est évident que la préparation de surface est plus facile à réaliser en atelier que sur site.

L’application du pénétrant est généralement l’opération la plus facile dans l’ensemble du process du ressuage.

L’application de l’émulsifiant nécessite de prendre quelques précautions (9).

L’application du révélateur sec est, de loin, l’opération à l’heure actuelle où des améliorations doivent être apportées (10) (11) (12) (13).

La conception des paniers et des balancelles doit être telle que la "surface de contact" entre les pièces et leur support soit minimisée. De plus, aucune zone de la pièce à contrôler ne doit être masquée à l’application des produits de ressuage.

L’optimisation et le respect des paramètres de contrôle, l’entretien des chaînes de ressuage, le contrôle de la qualité/des performances des produits en service au même titre que les audits d’assurance qualité et la formation des contrôleurs contribuent à l’amélioration de la performance globale et de la fiabilité.

7- Normalisation/spécifications

7.1- Révision de la norme ISO 3452-2

La révision 2006 de cette norme "Examen par ressuage-Partie 2 : Essai des produits de ressuage" a conduit à une norme qui est maintenant proche de la spécification SAE-AMS 2644 "Inspection Material, Penetrant".

Quelques différences majeures sont à noter toutefois :

• Les pénétrants colorés sont classés comme Niveau 1 et Niveau 2 dans la norme ISO 3452-2 en utilisant les pièces de référence Type 1 (50 et 30 µm) décrites dans la norme ISO 3452-3. La spécification SAE-AMS 2644 ne comporte qu’un critère "passe"/"ne passe pas" sur le vieux bloc ASME en aluminium.

• La sensibilité des pénétrants fluorescents est déterminée dans la norme ISO 3452-2 en comparant le "candidat" et le produit de référence sur les pièces de référence type 1 (50, 30, 20 et 10 µm) décrites dans la norme ISO 3452-3.

• Il n’y a pas de liste de produits homologués annexée à la norme ISO 3452-2.

• Aucun laboratoire indépendant ne qualifie les produits.

7.2- Les autres normes ISO

• ISO 3452-1:2008: prévue pour remplacer la norme EN 571-1:1997.

• ISO 3452-5:2008.

• ISO 3452-6:2008.

Il existe donc désormais des normes régissant le ressuage à des températures inférieures à 10°C ou supérieures à 50°C.

La norme ISO 12706:2009 a été publiée.

7.3- Spécification SAE-AMS 2644

À la fin de 2007, le Laboratoire de Recherche de l'Armée de l'air américaine de la base de WRIGHT-PATTERSON a demandé à chaque fabricant de lui fournir une liste mise à jour des produits homologués encore fabriqués et qu’il aimerait voir dans la prochaine QPL (liste des produits homologués) annexée à la spécification SAE-AMS 2644. Les produits qui n’étaient plus fabriqués seraient supprimés.

De plus, le laboratoire remit à chaque fabricant la nouvelle procédure entrant en vigueur au 1er janvier 2008. Par exemple, chaque fabricant devait supporter tous les frais imputables à l’homologation.

Pour commencer, le soumissionnaire doit remplir et signer un questionnaire pour le département AFRL/RXSA et lui fournir une Fiche de Données de Sécurité (FDS) en 16 points.

Ensuite, l’AFR/RXSA contrôle les documents et accepte ou non que le soumissionnaire poursuive la procédure d’homologation. Dans la négative, des explications sont fournies.

Les laboratoires de cinq fabricants de produits de ressuage de même qu’un laboratoire indépendant sont agréés pour effectuer un certain nombre d’essais.

Un autre laboratoire indépendant est le seul agréé pour effectuer tous les essais de sensibilité des pénétrants, de lavabilité des pénétrants de Type 1 (fluorescents) et de biorésistance des révélateurs hydrosolubles et en suspension dans l’eau.

Tous ces laboratoires sont basés aux États-Unis d’Amérique.

Les résultats des laboratoires agréés et les données fournis par le soumissionnaire sont compilés pour inscrire - ou non - le produit dans la QPL. Le soumissionnaire obtient une notification officielle.

7.4- Nos commentaires

L’Europe de même que le reste du monde sont heureux que les États-Unis d’Amérique maintiennent la QPL.

En effet, les constructeurs aéronautiques imposent que les produits de ressuage soient inscrits dans la QPL-SAE-AMS 2644. Parfois, ils publient leur propre QPL qui mentionne certains des produits de la QPL-SAE-AMS !

Le seul laboratoire indépendant chargé des essais d’homologation (sauf ceux de sensibilité, de lavabilité des pénétrants de Type 1 et de biorésistance des révélateurs hydrosolubles et en suspension dans l’eau) est réputé. Depuis une trentaine d’années, les fabricants de spécialités chimiques pour le nettoyage des surfaces (tels que : nettoyants avions, décapants de peinture, etc.) doivent d’abord soumettre leurs produits pour essai par ce laboratoire conformément aux spécifications militaires applicables (MIL specs) ; s’ils sont homologués, les produits sont inscrits dans l’annexe correspondante de la MIL spec, sous réserve qu’une telle QPL existe : en effet, la majorité des MIL specs n’ont pas de QPL. Ces frais d’essais sont également à la charge des fabricants.

Ce n’est pas une mauvaise idée qu’un laboratoire indépendant soit chargé des essais de sensibilité et d’élimination des pénétrants de Type 1. En effet, les essais de sensibilité ont toujours été effectués sur des séries spécifiques de pièces de référence (des aubes de turbine comportant des criques induites par corrosion sous tension sur le bord d’attaque) que seul le laboratoire de WRIGHT-PATTERSON était capable de fabriquer. Nous pouvons supposer que ces pièces de références et leur procédure de fabrication ont été transférées à ce laboratoire.

Les fabricants de pénétrants ont bien souvent rencontré des difficultés pour obtenir l’homologation de leurs pénétrants au niveau de sensibilité qu’ils visaient. Il semble que cela soit l’une des justifications du niveau de sensibilité 1/2. Il est arrivé plusieurs fois qu’un fabricant espérait obtenir une homologation au niveau sensibilité 3 pour un pénétrant lavable à l’eau mais qu’il échoue et qu’il n’obtienne que le Niveau 2. Il y eut même de plus grandes déconvenues.

Serait-il possible que la norme ISO 3452-2 aille plus loin pour mieux s’adapter à la spécification SAE-AMS 2644 ?

Au moins un laboratoire européen serait susceptible de faire des essais d’homologation (sous réserve qu’il possède tous les équipements nécessaires et le personnel compétent) conformément à la norme ISO 3452-2 en utilisant les pièces de référence Type 1 décrite dans la norme ISO 3452-3 pour les essais de sensibilité. À la différence de la spécification SAE-AMS 2644, il est alors concevable de "quantifier" les données comme Jean VAERMAN, de la SNECMA, le fit il y a plusieurs décennies (14) (15).

Quel était le procédé imaginé par Jean VAERMAN ? Les quatre pièces de référence sont traitées dans une petite chaîne automatique de ressuage dans le laboratoire. Ensuite, les éprouvettes sont photographiées dans des conditions déterminées et reproductibles. Quand le film est traité, les indications sont visibles sur le film négatif lui-même sous forme de lignes parallèles. Les films sont soumis à un balayage à l’aide d’un détecteur dans une direction perpendiculaire aux indications. Les résultats de sept balayages sont moyennés. Certaines fissures peuvent apparaître sous forme de lignes brisées et des essais préliminaires ont conduit à cette valeur de sept balayages pour obtenir des résultats reproductibles. Ensuite le rapport du nombre de fissures détectées et du nombre de fissures connues est calculé pour chaque éprouvette. Enfin, la moyenne des 4 pourcentages est calculée, conduisant au niveau de sensibilité du pénétrant : Niveau 2, 3 ou 4. Ce processus serait à adapter à l’utilisation actuelle des appareils photos numériques.

La norme ISO 3452-2 et la spécification SAE-AMS 2644 utilisent toutes les deux des dégraissants, des pénétrants, des émulsifiants et des révélateurs du commerce comme références. Cela pourrait être contestable si on imagine qu'un produit de référence présente une légère dérive de ses performances au cours des années. Mais aucun laboratoire indépendant n’est capable de concevoir des produits équivalents. Par conséquent, mieux vaut utiliser des produits commerciaux universellement acceptés, de haute qualité, fiables, provenant de différents fabricants. (Tous américains, en fait !!).

Un autre point contestable est que les défauts des pièces de référence Type 1 de la norme ISO 3452-3 sont artificiels. De telles fissures ne peuvent pas être comparées à des défauts réels. Néanmoins, les pièces de référence de la SAE-AMS 2644 présentent également des "défauts artificiels", bien que plus proches de défauts réels. Un autre point "en défaveur" des défauts réels est qu’il est très difficile de fabriquer des pièces reproductibles.

Un autre point contestable : Est-ce qu’un pénétrant homologué, disons comme Niveau 3, en utilisant des fissures induites par corrosion sous contrainte, serait encore un Niveau 3 si un autre type de fissures avait été utilisé pour l’homologation ? Tous les jours, des pénétrants homologués sur des fissures induites par corrosion sous tension sont utilisés pour trouver des fissures dues à la fabrication/au traitement des pièces.

Personne ne dit que ce n'est pas correct. Mais personne ne peut suggérer une meilleure façon d’homologuer des produits !

Ce point est discutable pour le futur.

8- Conclusion

Les préoccupations et les réglementations en matière d’Hygiène, Sécurité, Environnement (HSE) aboutiront à l’interdiction de substances chimique ou à la restriction de leur utilisation.

Aussi, les fabricants de produits de ressuage devront reformuler un grand nombre de leurs produits en supprimant l’utilisation de substances chimiques qui se sont révélées très utiles et très efficaces pendant des décennies... mais qui seront considérées comme inacceptables.

Très probablement l’UV-A sera remplacé par de la lumière 450 nm pour le contrôle fluorescent.

La norme ISO 3452-2 et la spécification SAE-AMS 2644 devraient converger l’une vers l’autre. La spécification américaine est orientée vers des applications aéronautiques alors que la norme ISO est plus générale. Utiliser une "méthode VAERMAN" modifiée pour la qualification de la sensibilité serait recommandé.

Les contrôleurs et la formation des utilisateurs aussi bien que des audits d'Assurance Qualité seront irremplaçables pour la fiabilité de cette méthode.

NÉANMOINS UNE IMPORTANCE EXTRÊME doit être accordée "à la nouvelle génération" d'ingénieurs, d’utilisateurs, de contrôleurs, d’auditeurs. Le ressuage sera une méthode fiable pendant de nombreuses décennies si et seulement si :

• Les fondamentaux de la méthode sont respectés : comme nous avons écrit sur notre site Internet dans un Éditorial (16) daté de juin 2009 :

"La fabrication d'un yaourt prend autant de temps qu'il en fallait il y a un siècle.
La fabrication du bon pain prend autant de temps qu'il en fallait il y a des siècles.
Effectuer un bon contrôle par ressuage (PT) nécessite autant de temps qu'il en fallait il y a 40 ou 50 ans, même si la sensibilité des pénétrants est beaucoup plus élevée, même si les conditions d'observation sont bien meilleures."

Dans cet article nous expliquons pourquoi. Prenez quelques minutes pour y jeter un coup d’œil.

Bibliographie

(1) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, Les agents propulseurs pour les générateurs d’aérosols des produits PT/MT, mars et avril 2009.
Sur notre Site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/informations/infos/52-les-agents-propulseurs-pour-les-generateurs-daerosols-des-produits-ptmt

(2) Pierre CHEMIN, Changement de réglementation : une nouvelle ère pour les produits de ressuage. Numéro d’avril 2006 de la revue CONTRÔLES-ESSAIS-MESURES, publiée par SOGI Communication, 103 Rue La Fayette, F-75841 Paris Cedex 10.

(3) Directive 2003/53/CE du Parlement européen et du Conseil du 18 juin 2003 portant vingt-sixième modification de la directive 76/769/CEE du Conseil concernant la limitation de la mise sur le marché et de l'emploi de certaines substances et préparations dangereuses (nonylphénol, éthoxylate de nonylphénol et ciment).

(4) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, Pénétrants exempts d’hydrocarbures, Mai 2009 (complété et actualisé en décembre 2010).
Sur notre Site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/informations/infos-ressuage/166-penetrants-exempts-dhydrocarbures

(5) Règlement (CE) N°1907/2006 du Parlement Européen et du Conseil du 18 décembre 2006 concernant l'enregistrement, l'évaluation et l'autorisation des substances chimiques, ainsi que les restrictions applicables à ces substances (REACH), instituant une agence européenne des produits chimiques, modifiant la directive 1999/45/CE et abrogeant le règlement (CEE) n°793/93 du Conseil et le règlement (CE) n°1488/94 de la Commission ainsi que la directive 76/769/CEE du Conseil et les directives 91/155/CEE, 93/67/CEE, 93/105/CE et 2000/21/CE de la Commission (L 396, Journal officiel de l'Union européenne du 30.12.2006).

(6) De Liberato, Tony J. Perkins, Steven W, Saplin, Steven K, Snyder, John G., Toussaint, Gregory J., Integrated Blade Inspection System (IBIS) Upgrade Study, Air Force Institute of technology Wright-Patterson AFB OH School of Engineering, December 1992.
http://handle.dtic.mil/100.2/ADA258912

(7) Pierre CHEMIN, Automatisation de la lecture des indications de défauts en ressuage et en magnétoscopie fluorescents sous rayonnement ultraviolet par un dispositif automatique à balayage électronique et optique, Journées Nationales sur les essais non destructifs de la COFREND, Paris, janvier 1982.

(8) Pierre CHEMIN, La lecture automatique des indications de défauts mis en évidence par ressuage fluorescent, Revue Pratique du Contrôle Industriel N°143 bis, mars 1987.

(9) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, Émulsifiant hydrophile, DPCNewsletter N°001, mai 2008.
Sur notre Site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/dpc-news/2008/94-dpc-001-emulsifiant-hydrophile

(10) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, Rapport et commentaire sur la conférence d’automne et de l’exposition contrôle qualité de l’ASNT à Charleston, Caroline du Sud, États-Unis d’Amérique, 10-14 novembre, 2008, DPCNewletter N°008, janvier 2009.
Sur notre Site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/dpc-news/2009/101-dpc-008-conference-dautomne-asnt-2008

(11) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, La meilleure façon d’appliquer les révélateurs secs, DPCNewsletter N°004, septembre 2008.
Sur notre Site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/dpc-news/2008/97-dpc-004-application-des-revelateurs-secs

(12) Patrick DUBOSC, Dry powder application - The French Paradox (ndlr : Application du révélateur sec - Le paradoxe français), ASNT Fall Conference and Quality Testing Show 2002, San Diego, Californie, États-Unis d’Amérique, 4-8 novembre 2002.

13) Lisa BRASCHE, TNT supplément paru dans le numéro de janvier 2008 de la revue Materials Evaluation.
Materials Evaluation, 1711 Arlingate Lane, PO Box 28518, Columbus, OH 43228-0518, États-Unis d’Amérique, 2008.

(14) Jean VAERMAN (†), Fluorescent Penetrant Inspection Process. Automatic Method for Sensitivity Process (ndlr : Ressuage fluorescent. Méthode automatique de quantification de la sensibilité, 11e Conférence Mondiale sur les END, Las Vegas, Nevada, États-Unis d’Amérique, novembre 1985.

(15) Jean VAERMAN (†), Fluorescent Penetrant Inspection, Quantified Evolution of the Sensitivity Versus Process Deviations (ndlr : Évolution quantifiée de la sensibilité par rapport écarts dans le procédé), 4e Conférence Européenne sur les Essais Non Destructifs, Londres, Royaume-Uni, 13-18 septembre 1987.

(16) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, Yaourt, Pain, PT : à l’attention des jeunes utilisateurs du ressuage, Éditorial Juin 2009.
Sur notre Site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/edito/edito-2009/92-juin-2009-yaourt-pain-pt

Références

• EN 571-1:1997 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 : Principes généraux, Comité Européen de normalisation, Bruxelles, Belgique, 1997.

• ISO 3059:2001 Essais non destructifs - Essai par ressuage et essai par magnétoscopie - Conditions d'observation, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2001.

• ISO 14001:2004 Systèmes de management environnemental - Exigences et lignes directrices pour son utilisation, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2004.

• SAE-AMS 2644E : Inspection Material, Penetrant, Society of Automotive Engineers (SAE), 400 Commonwealth Drive, Warrendale, Pennsylvania 15096, États-Unis d’Amérique, 2006.

• ISO 3452-2:2006 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 2 : Essai des produits de ressuage, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2006.

• ISO 3452-3:1998 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 3 : Pièces de référence, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 1998.

• ISO 3452-1:2008 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 1 : Principes généraux, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.

• ISO 3452-5:2008 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 5 : Examen par ressuage à des températures supérieures à 50 degrés C, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.

• ISO 3452-6:2008 Essais non destructifs - Examen par ressuage - Partie 6 : Examen par ressuage à des températures inférieures à 10 degrés C, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.

• ISO 12706:2009 Essais non destructifs - Contrôle par ressuage - Vocabulaire, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2009.

Mis à jour ( Samedi, 14 Janvier 2012 08:04 )