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Le bon vieux temps...

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Écrit par Administrator
Lundi, 01 Février 2010 00:00

Ressuage coloré : le bon vieux temps que les jeunes générations ne connaîtront jamais !

Jusqu'au début des années 70, la formation du personnel en contrôle non destructif était inconnue dans de nombreuses industries.

Nous étions dans un monde dénué de formation et de qualification qui maintenant figurent dans quelques normes, telles que :
• EN 473:2000 et EN 473/A1:2006 : Essais non destructifs - Qualification et certification du personnel END - Principes généraux.
• ISO 9712:2005 et ISO 9712/ACA1:2006 : Essais non destructifs-Qualification du personnel.

De plus, comme cela est encore vrai de nos jours, le ressuage ne bénéficiait pas du prestige des autres méthodes de CND. De ce fait, des gens peu qualifiés étaient affectés au ressuage.

Et pourtant, on faisait du ressuage, oui, mais qu’en était-il du procédé ?
• Le pénétrant était appliqué en barbouillant la surface de la pièce qui bien souvent n’était préalablement ni nettoyée, ni dégraissée.
• Le lavage à l’eau était "efficace" à une époque où généralement les pénétrants avaient une faible résistance au surlavage.
• Le révélateur pouvait être appliqué avant le pénétrant (Vous ne nous croyez pas ?)
• Le révélateur était appliqué en couche épaisse ou irrégulière.

Qu’en était-il de la fiabilité ? Un mot inconnu !

À propos, à cette époque, si un fabricant devait effectuer du ressuage sur des pièces non critiques, il devait toutes les contrôler : le contrôle par prélèvement n’était même pas envisagé.

Pouvez-vous imaginer que le Client refaisait ensuite du ressuage quand il recevait les pièces ? Double contrôle : la vie était merveilleuse pour les fournisseurs de produits de ressuage ! Les temps ont bien changé !

Ce double contrôle pouvait réserver quelques surprises. Prenons un exemple qui, en fait, se produisit plusieurs fois chez différentes Sociétés.
Dans les années 70, plusieurs fabricants de soupapes pour l’énergie nucléaire utilisaient une "famille" renommée de produits de ressuage pour contrôler le revêtement de stellite. Les opérateurs effectuaient très bien ces contrôles, même en prenant en compte les exigences actuelles.

Le Client recontrôlait les pièces en utilisant les mêmes produits et les mêmes gammes/paramètres. Et il trouvait réellement des discontinuités non détectées par le fabricant.

Vous pouvez imaginer ô combien les relations entre les deux Sociétés étaient difficiles.

Les discontinuités sur le revêtement de stellite sont si fines qu’un pénétrant fluorescent lavable à l’eau de sensibilité Niveau 2 est recommandé, ou à post-émulsion de sensibilité Niveau 1 ou Niveau 2. Mais, l’industrie nucléaire française ne s’appuyait que sur les pénétrants colorés pour diverses raisons que nous avons développées dans un article technique intitulé : ‘‘L’Électricité de France (EDF) et le ressuage coloré’’ publié ce mois-ci sur notre site Web.

Pourquoi le premier contrôle ne détectait-il pas des indications que le deuxième contrôle révélait ?

Voici l’explication :

• À l’issue du contrôle par ressuage, lorsque le révélateur a été éliminé, une faible quantité de révélateur subsiste dans la discontinuité due à l’effet capillaire et aux forces de Van der WALLS.

• Il n’était pas inhabituel, à cette époque, que les pénétrants colorés aient un point d’éclair en vase clos (Méthode Pensky-Martens) qui pouvait être de 70°C, et même 41°C (alors que la spécification américaine AMS 2644 impose maintenant 93°C au minimum). Une partie des fractions pétrolières s’évaporaient (les pénétrants d'aujourd'hui ne sont pas sujet à cette situation).

• Aussi, lorsque les pièces arrivaient à l’usine de Client, plusieurs semaine après le contrôle (le concept du Juste-A-Temps n’était pas encore né, même au Japon), un résidu très visqueux de pénétrant (contenant essentiellement des colorants et des agents de surface ou (agents tensioactifs)) subsistait au fond des discontinuées non détectées par le contrôleur du fabricant.

• Lorsque du nouveau pénétrant était appliqué par le Client, ce pénétrant dissolvait les résidus et avait alors une teneur plus élevée en colorant que le tout nouveau pénétrant dans le générateur d’aérosols. Sensibilité plus élevée! (voir justification, ci-dessous) (*).

Au cours de ce deuxième contrôle, des discontinuités très fines, qui étaient impossible à détecter la première fois pouvaient apparaître sous forme d’indications pâles-rosâtres.

Ce procédé n’était pas hautement fiable. Mais on s’en contentait à l’époque !

(*) La transition de la loi de Beer, appliquée aux couches minces, permet d'évaluer le seuil d'épaisseur critique (Ec) du film à partir duquel l'œil voit disparaître la couleur ou la fluorescence du pénétrant De ce fait, la visualisation de micro-défauts est fonction de cette épaisseur critique qui doit être le plus faible possible.

L'expression mathématique de cette épaisseur critique est la suivante:

- k est un facteur qui dépend de la qualité optique du traceur,
- c est la concentration des colorants dans le pénétrant,
- A, B sont des constantes.

Cette expression mathématique est particulièrement intéressante car elle relie un concept habituellement considéré comme subjectif en PT : l'observation visuelle, à un paramètre objectif : les caractéristiques physico-chimiques des colorants.

Pour obtenir la valeur Ec le plus faible possible, il faut que le produit kc soit le plus grand possible.

Le facteur k étant spécifique de chaque colorant, cela implique d'effectuer un premier choix entre divers traceurs selon leurs caractéristiques techniques respectives.

On peut comprendre que "la teneur en colorants" est importante, mais elle doit faire l’objet d’un compromis avec la solubilité à basse température : un produit chimique est généralement de moins en moins soluble quand la température des solvants baisse. Le fabricant de produit de ressuage doit prévoir que les produits peuvent avoir à supporter, en cours de transport par exemple, des températures aussi basses que -20°C ou même -40°C.


Dans les années 60, une Société britannique avait pour slogan : À chaque problème de traitement de surface, il y a un produit xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas).

Les Ingénieurs et les Technico-commerciaux de cette Société l’avaient transformé de la façon suivante : ‘‘Avec chaque produit de traitement de surface xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas), il y a un problème.’’


Cette anecdote est ici seulement pour rappeler à chacun que les problèmes rencontrés en atelier peuvent être dus aussi bien aux fournisseurs/fabricants qu’aux utilisateurs.

Notre idée dans ces documents N’EST PAS de viser quiconque, mais au contraire, de porter à votre connaissance quelques cas intéressants qui peuvent vous éviter de refaire les mêmes erreurs lors de contrôle par ressuage (PT) ou par magnétoscopie (MT).

Toutes les mini-histoires que vous lirez sont VRAIES. Nous pensons qu’elles vous seront utiles.
• Premièrement, en tant qu’exemples d'exigences techniques - - ou non techniques - - ou de problèmes particuliers.
• Deuxièmement, pour vous faire voir que les problèmes ne proviennent pas forcément d’où vous pensez qu’ils proviennent.
• Troisièmement, pour que les utilisateurs n’hésitent à demander de l’aide aux personnes (les experts) qui en savent plus.

Mis à jour ( Vendredi, 20 Mai 2011 14:56 )