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Des particules insolubles dans un pénétrant coloré

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Écrit par Administrator
Samedi, 23 Juillet 2011 10:02

Fin des années 60.

Les tests effectués sur les produits de ressuage étaient beaucoup moins rigoureux qu’aujourd’hui. Les tests de performance (quelque peu différents des essais actuels de sensibilité) étaient réalisés soit sur des pièces comportant des fissures réelles, soit sur des éprouvettes comportant des défauts artificiels.

Quelques sociétés utilisaient une éprouvette criquée de référence en alliage d’aluminium (décrite dans le code ASME et dans l’annexe W de la norme périmée AFNOR NF A 09-520), assez facile à réaliser. À noter que le "comparateur de pénétrant", décrit à l’Annexe A (informative) de la norme ISO 3452-5, "est constitué de deux pièces de référence identiques provenant de la découpe d’une même pièce", cette dernière étant identique à celle du code ASME et de la norme AFNOR.

Une seule société, en France, avait conçu et fabriqué, pour ses propres besoins et ceux de ses sous-traitants, des éprouvettes inox. Une couche d’un dépôt électrolytique de chrome dur sur une des faces ; sur l’autre face : 3 billages de dureté Brinell de différentes dimensions/pressions généraient sur la face chromée 3 défauts en étoile. Voir ci-dessous, la photo pour de plus amples informations.

Ces éprouvettes "faites maison" n’étaient pas faciles à fabriquer et il y en avait plus qui étaient "mises à la poubelle" que d’"acceptées" ! Ces éprouvettes ne pouvaient pas être normalisées.

À cette époque, bon nombre d’utilisateurs effectuaient un "contrôle réception" sur presque tout produit/substance chimique. Les systèmes d’Assurance Qualité, le processus "juste à temps" n’étaient pas en place.

Dans ces temps révolus, les constructeurs aéronautiques utilisaient du pénétrant coloré en cuves.

Lors de la livraison des fûts de pénétrant, la société recevait un échantillon de ½ litre destiné à son laboratoire de contrôle. Les fûts de pénétrant étaient dirigés sur une aire d’attente ; il était interdit d’entrer au magasin ces fûts ou de les verser en cuve tant que le laboratoire n’avait pas donné son "feu vert".

Lors d’une livraison, le laborantin qui contrôlait le produit sur l’éprouvette chromée observa, pendant la durée de pénétration, de petites particules dans le pénétrant qu’il n’avait jamais vues auparavant ! Son supérieur hiérarchique, immédiatement informé, imagina que ces particules étaient des pigments de colorant. Il vérifia s’il y avait eu une période inhabituelle de froid quelques jours auparavant. Évidemment, le problème était dû au pénétrant lui-même.

Que s’était-il passé ?

La fabrication des pénétrants, qu’ils soient colorés ou fluorescents, exige de respecter une procédure stricte. Même si l’on utilise des colorants sous forme liquide (à cette époque, les colorants étaient fournis sous forme de poudres), l’obtention d’un mélange homogène demande du temps. Ensuite, on doit laisser le pénétrant (fabriqué dans des réacteurs de 1 800 à 6 000 litres) reposer pendant, disons, deux jours avant de le faire passer à travers sur un filtre approprié et de le conditionner en fûts, et cela uniquement pour éviter que des particules insolubles n’entrent dans les fûts.

Le problème peut avoir été dû à un besoin urgent, nécessitant "d’accélérer" la fabrication : trop de commandes à satisfaire nécessitant une livraison rapide, pas assez de produit en stock...

Une antienne bien connue : Ne pas respecter une procédure bien établie est généralement la meilleure façon de créer des problèmes !

Références

• ASME ASME's Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), West Caldwell, New Jersey, États-Unis d’Amérique, 2010 Edition.

• Norme AFNOR NF A 09-520, Essais Non Destructifs – Ressuage – Vérification des caractéristiques des produits de ressuage, 1989.

• ISO 3452-5:2008 Essais non destructifs -- Examen par ressuage -- Partie 5: Examen par ressuage à des températures supérieures à 50 degrés C, Organisation Internationale de Normalisation, Genève, Suisse, 2008.


Dans les années 60, une Société britannique avait pour slogan : À chaque problème de traitement de surface, il y a un produit xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas).

Les Ingénieurs et les Technico-commerciaux de cette Société l’avaient transformé de la façon suivante : ‘‘Avec chaque produit de traitement de surface xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas), il y a un problème.’’


Cette anecdote est ici seulement pour rappeler à chacun que les problèmes rencontrés en atelier peuvent être dus aussi bien aux fournisseurs/fabricants qu’aux utilisateurs.

Notre idée dans ces documents N’EST PAS de viser quiconque, mais au contraire, de porter à votre connaissance quelques cas intéressants qui peuvent vous éviter de refaire les mêmes erreurs lors de contrôle par ressuage (PT) ou par magnétoscopie (MT).

Toutes les mini-histoires que vous lirez sont VRAIES. Nous pensons qu’elles vous seront utiles.
• Premièrement, en tant qu’exemples d'exigences techniques - - ou non techniques - - ou de problèmes particuliers.
• Deuxièmement, pour vous faire voir que les problèmes ne proviennent pas forcément d’où vous pensez qu’ils proviennent.
• Troisièmement, pour que les utilisateurs n’hésitent à demander de l’aide aux personnes (les experts) qui en savent plus.

Mis à jour ( Samedi, 23 Juillet 2011 19:52 )