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Comment rénover un pénétrant coloré

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Écrit par Administrator
Samedi, 10 Décembre 2011 11:53

Dans les années 60, un constructeur britannique de moteurs d’avions militaires travaillait avec un sous-traitant français.

À cette époque, certains carters de moteurs militaires étaient fabriqués en pièces de fonderie en alliages de magnésium.

Pour éviter toute divergence de résultat de contrôle, un pénétrant coloré, appelé "Type Bristol", avait été standardisé dans l’usine de Bristol (Royaume Uni) – d’où le nom ! – et dans l’usine française.

À cette époque, le ressuage coloré était assez souvent utilisé en aéronautique tandis que le ressuage fluorescent était considéré comme trop sensible ! Au début des années 70, le ressuage fluorescent fut considéré comme la méthode de choix pour le ressuage, au lieu de la technique de ressuage coloré, en aéronautique.

Les pénétrants colorés étaient souvent utilisés dans de grandes cuves, une façon de faire inhabituelle de nos jours. De plus, aucune spécification ne stipulait de valeur de point d’éclair, comme la valeur minimale de 93°C en en vase clos (Méthode Pensky-Martens) requise dans la spécification américaine SAE-AMS 2644E(1) (2).

Ce pénétrant "type Bristol" avait un point d’éclair en vase clos (Méthode Pensky-Martens) de 41°C seulement.

Lorsque ce pénétrant était utilisé en cuve, il était sujet à une vitesse élevée d’évaporation de ses composants volatils tout spécialement en été lorsque les pièces, encore chaudes après dégraissage au trichloroéthylène en phase vapeur, étaient immergées dans le pénétrant.

En effet, ce pénétrant renfermait un alcool relativement volatil et inflammable qui, lors de son évaporation, entraînait une certaine quantité des hydrocarbures aliphatiques dont le point d’éclair en vase clos (Méthode Pensky-Martens) était de 70°C environ.

Comme nous l’avons déjà expliqué dans un article sur notre site Internet(*), cette évaporation conduit à une composition déséquilibrée du pénétrant avec les conséquences suivantes :
• Une viscosité plus élevée, d’où une plus grande consommation de pénétrant due à l’entraînement par les pièces.
• Un bruit de fond plus élevé sur la surface des pièces.

Les opérateurs résolvaient ce problème de bruit de fond plus élevé en surlavant les pièces alors que ce pénétrant ne résistait pas du tout au surlavage ! Cette situation occasionna des cas de non-détection de défauts, conduisant à une sensibilité inférieure et à une perte de confiance dans la fiabilité de la méthode.

Pour éviter de tels inconvénients, le fabricant conçut un "rénovateur" pour ce pénétrant qui s’appelait "Additif Solvant pour Pénétrant".

Cet additif était un mélange de l’alcool et des hydrocarbures utilisés dans la base de la formule. Le rapport alcool/hydrocarbures était calculé en fonction de leurs vitesses respectives d’évaporation.

Notez que la "rénovation" du pénétrant en cuves était alors une pratique courante.

L’utilisateur envoyait régulièrement un échantillon du pénétrant en cours d’utilisation au Laboratoire d’Assistance Technique du fournisseur/fabricant.

Ce laboratoire distillait ensuite l’échantillon en prenant les mesures nécessaires de sécurité car ce pénétrant était inflammable.

Connaissant le volume du pénétrant en cuve utilisé et ce qu’il restait de l’alcool et des hydrocarbures dans le pénétrant, le fournisseur/fabricant envoyait alors à l’utilisateur la quantité exacte de l’additif à verser dans la cuve.

Une fois le mélange effectué, l’utilisateur employait des éprouvettes pour vérifier les paramètres de son "pénétrant rénové".

Les éprouvettes étaient en acier inox. Une couche d’un dépôt électrolytique de chrome dur sur une des faces ; 3 billages de dureté Brinell de différentes dimensions/pressions sur l’autre face généraient sur la face chromée 3 défauts en étoile dont les dimensions sont mentionnées ci-dessous :

Ces dimensions sont beaucoup plus grandes que celles rencontrées sur les éprouvettes TAM (PSM-5®).

Vous pouvez être quelque peu surpris de cette façon de faire, mais c’était dans les règles de l'art !

De nos jours, les pénétrants utilisés en cuve ne s’évaporent pas si vite, et ils ne nécessitent pas un tel "ajustement". Nous pouvons penser que l'Assurance de la Qualité ne l’accepterait pas, le pénétrant étant si essentiel à la qualité et à la fiabilité du contrôle par ressuage.

Références

(1) Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN : Les spécifications qui ont changé les produits de ressuage, sur notre site Internet :
http://www.ressuage-magnetoscopie-penetranttesting-magnetictesting-dpc.info/site/fr/informations/infos-ressuage/162-les-specifications-qui-ont-change-les-produits-de-ressuage

(2) SAE-AMS 2644E: Inspection Material, Penetrant, Society of Automotive Engineers (SAE), 400 Commonwealth Drive, Warrendale, Pennsylvania 15096, États-Unis d’Amérique, 2006.


Dans les années 60, une Société britannique avait pour slogan : À chaque problème de traitement de surface, il y a un produit xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas).

Les Ingénieurs et les Technico-commerciaux de cette Société l’avaient transformé de la façon suivante : ‘‘Avec chaque produit de traitement de surface xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas), il y a un problème.’’


Cette anecdote est ici seulement pour rappeler à chacun que les problèmes rencontrés en atelier peuvent être dus aussi bien aux fournisseurs/fabricants qu’aux utilisateurs.

Notre idée dans ces documents N’EST PAS de viser quiconque, mais au contraire, de porter à votre connaissance quelques cas intéressants qui peuvent vous éviter de refaire les mêmes erreurs lors de contrôle par ressuage (PT) ou par magnétoscopie (MT).

Toutes les mini-histoires que vous lirez sont VRAIES. Nous pensons qu’elles vous seront utiles.
• Premièrement, en tant qu’exemples d'exigences techniques - - ou non techniques - - ou de problèmes particuliers.
• Deuxièmement, pour vous faire voir que les problèmes ne proviennent pas forcément d’où vous pensez qu’ils proviennent.
• Troisièmement, pour que les utilisateurs n’hésitent à demander de l’aide aux personnes (les experts) qui en savent plus.

Mis à jour ( Samedi, 10 Décembre 2011 12:25 )