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Ressuage : pistolets thermiques et séchage des pièces

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Écrit par Administrator
Samedi, 16 Février 2013 10:19

En plus de notre article(*) sur le séchage des pièces après que l'excès de pénétrant a été éliminé, nous souhaitons vous fournir de plus amples détails sur deux installations dans cette rubrique "Surprenant, mais véridique".

Ces deux installations ont été conçues pour contrôler des pièces en aluminium destinées à des constructeurs automobiles français renommés.

Premier exemple

L’un de nous a été interrogé par un utilisateur d’un pénétrant de sa gamme de produits

Dans les années 80, ce sous-traitant effectuait un contrôle par ressuage à 100 % sur des milliers de petites pièces, fournies à un grand constructeur automobile. En ces temps anciens, l'assurance qualité était un terme inconnu dans l'industrie automobile. Le constructeur automobile vérifiait par prélèvement  les lots de pièces qu'il recevait, jusqu'à ce qu'il soit contraint d’effectuer un contrôle à 100 % : de trop nombreuses pièces arrivaient avec des fissures qui n’avaient pas été détectées.
La situation était grave : plus aucune livraison n’était acceptée par le constructeur automobile !

Lorsque "l’un de nous" se rendit sur la chaîne de ressuage, il examina attentivement chaque poste... et, très vite, il trouva le coupable !

L’étuve de séchage était conçue comme une boîte cubique, de deux mètres environ de côté. Deux portes indépendantes permettent de mettre à l'intérieur ou de retirer environ 200 petites pièces à la fois, individuellement suspendues à une balancelle spécifiquement conçue.

Les pièces étaient mises au "four" pendant dix minutes. Un pistolet thermique était fixé sur le fond de la boîte, en son centre. Une sortie d'air se trouvait sur la partie supérieure du four... en son centre. Les opérateurs se plaignaient que certaines pièces n'étaient pas sèches au bout des dix minutes imparties, alors que d'autres étaient si chaudes qu’il était impossible de les retirer immédiatement de la balancelle. Les pièces étaient ensuite censées recevoir une couche d'un révélateur sec.
Par conséquent, il y avait plusieurs problèmes :
• Des pièces allant au poste d’application du révélateur sec alors qu’elles étaient encore humides,
• Des pièces qui avaient été soumises à de températures très élevées.

"Eh bien, Monsieur, la température est réglée à 70 °C, comme vous pouvez le voir avec le thermomètre, ici, et le thermostat, là."

"Désolé, les gars, mais le thermomètre et la sonde du thermostat sont le long d'une paroi latérale du four, et le flux d'air va directement du pistolet thermique à la sortie d'air. Cela signifie que l'air très chaud envoyé par le pistolet thermique surchauffe les pièces positionnées au centre de la boîte, tandis que les pièces situées en dehors du flux ne reçoivent pas suffisamment de calories, et suffisamment de flux d’air, pour sécher. En ce qui concerne le thermomètre et la sonde, ils se trouvent dans la zone la plus froide de la boîte."

La fiche technique du pistolet thermique mentionnait une valeur de 300 °C pour le pistolet, s’il était réglé au maximum… et il était bel et bien réglé au maximum… par les utilisateurs, du fait que certaines pièces n’étaient pas sèches au bout du temps imparti !

Bien que le pénétrant fluorescent alors utilisé était de bonne qualité, employé dans l'industrie aérospatiale, bien évidemment, il ne pouvait pas résister à des températures si élevées, sur les pièces dans la zone centrale de la boîte !

Il y avait une sorte d'urgence. Le sous-traitant ne pouvait pas attendre de nouveaux équipements. C’est pourquoi "l’un de nous" a suggéré d'ajouter  des "déflecteurs de  jet" à la sortie du pistolet thermique, pour générer des tourbillons d’air partout dans la boîte, et pour empêcher que de l'air très chaud n'arrive directement sur les pièces. Néanmoins, "l’un de nous" a recommandé d'utiliser une autre conception pour l'équipement futur.

Autant que nous le sachions, ils ont suivi nos conseils pour les déflecteurs... et ne sont jamais allés jusqu’à acheter un nouvel équipement, parce que la solution était satisfaisante !

Deuxième exemple

Cet exemple, qui remonte également aux années 80, concerne un sous-traitant différent, des pièces très différentes, en aluminium également.

Les pièces étaient des boîtiers de direction de 800 mm de long.

Deux cents environ par jour étaient planifiés. Le ressuage était effectué à l'aide d'un pénétrant fluorescent de très faible qualité.
Juste pour vous donner une idée du manque de sérieux du concepteur de la chaîne de ressuage... les boîtiers étaient censés être immergés verticalement dans la cuve de pénétrant. Pour des pièces de 800 mm de long... la hauteur à l'intérieur de la cuve était de... 600 mm. En fait, chaque cuve, à chaque poste, pouvait accepter des pièces de moins de 600 mm de long.
Après les modifications nécessaires, la chaîne est mise en service. Aucune indication n'est trouvée sur les pièces, alors que le constructeur automobile, par des contrôles aléatoires, trouve des fissures.
L'un de nous est appelé à l'aide, bien que l'installation n'ait pas été fournie par son entreprise, bien que le pénétrant ne soit pas non plus fourni par sa société. Il est clair que le sous-traitant n’a qu’une confiance limitée dans son fournisseur actuel (celui qui a fourni la chaîne et le pénétrant !)
Après un "tour" de la ligne, "l’un de nous" dresse l’inventaire de plusieurs points qui font qu'il est IMPOSSIBLE de trouver une indication.

• Le pénétrant de faible qualité ; il ne réémet pas beaucoup sous rayonnement UV-A.

• Le pénétrant lavable à l’eau est très facile à laver. La durée du lavage est de 3 minutes, les  buses des "pistolets" à eau sont placées à quelques centimètres de la surface. Il est peu vraisemblable que du pénétrant puisse être retenu par effet capillaire dans les discontinuités après ce lavage "efficace".

• L’étuve de séchage comporte une batterie de pistolets thermiques. La température mesurée de l’air à proximité des pièces est supérieure à 150 °C, tandis que la température visée est réglée à 100 °C. Ainsi, les plus infimes quantités de pénétrant qui pouvaient encore ressuer des discontinuités sont "brûlées" ; leur fluorescence s’évanouit complètement.

• L’éclairement énergétique UV-A, dans la cabine d’examen, est d’environ 300 µW/cm².

Encore une fois, ces deux exemples remontent à des décennies... mais chacun sait qu'ils pourraient être dupliqués dans certaines régions éloignées, où les coûts salariaux sont très bas, où le ressuage est considéré comme une étape inutile, où les normes et procédures généralement acceptées ne sont pas si connues ou appliquées, où la conception et le fonctionnement des chaînes de ressuage sont là  juste pour montrer que "oui, nous avons une chaîne de ressuage qui fonctionne".

Cela nous rappelle ce que nous avions vu... encore une fois, il y a quelques décennies, dans un pays de la zone soviétique d'alors. Un sous-traitant d'un constructeur automobile français avait été audité. L’auditeur est surpris de ne voir aucune indication fluorescente sur les éprouvettes. Tout d'un coup, il jette un regard sur les sources d'éclairage dans la cabine d'examen. Les tubes luminescents présentent un aspect inhabituel. Il gratte un tube avec un ongle : une peinture bleue tombe, et la lumière est blanche. En fait, les ingénieurs de cette société d’Europe de l'Est avaient vu "des sources de lumière bleue" dans les cabines d'examen, en France... et il était facile de peindre des tubes luminescents blancs en bleu.

Vous ne nous croyez pas ? Pourtant, c’est du vécu !


Référence

Patrick DUBOSC et Pierre CHEMIN, Ressuage - La meilleure façon de sécher les pièces - Faites votre choix parmi d’incroyables idées ! : sur notre site Internet.


Dans les années 60, une Société britannique avait pour slogan : À chaque problème de traitement de surface, il y a un produit xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas).
Les Ingénieurs et les Technico-commerciaux de cette Société l’avaient transformé de la façon suivante : ‘‘Avec chaque produit de traitement de surface xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas), il y a un problème.’’


Cette anecdote est ici seulement pour rappeler à chacun que les problèmes rencontrés en atelier peuvent être dus aussi bien aux fournisseurs/fabricants qu’aux utilisateurs.
Notre idée dans ces documents N’EST PAS de viser quiconque, mais au contraire, de porter à votre connaissance quelques cas intéressants qui peuvent vous éviter de refaire les mêmes erreurs lors de contrôle par ressuage (PT) ou par magnétoscopie (MT).

Toutes les mini-histoires que vous lirez sont VRAIES. Nous pensons qu’elles vous seront utiles.
• Premièrement, en tant qu’exemples d'exigences techniques - ou non techniques - ou de problèmes particuliers.
• Deuxièmement, pour vous faire voir que les problèmes ne proviennent pas forcément d’où vous pensez qu’ils proviennent.
• Troisièmement, pour que les utilisateurs n’hésitent à demander de l’aide aux personnes (les experts) qui en savent plus.

Mis à jour ( Samedi, 16 Février 2013 10:45 )