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Écrit par Administrator
Mercredi, 01 Septembre 2010 14:00

Le 8 novembre 2007, une vidéo californienne de 6 minutes intitulée ‘‘NDT Zyglo Penetrant Testing’’ est apparue sur le site Web YouTube.

Le titre qui apparaît à l’écran est “Non Destructive Testing Zyglo Florescent Penetrant” (notez qu’il est écrit “florescent” au lieu de “fluorescent”), ce qui signifie “Contrôle Non Destructif Pénétrant fluorescent Zyglo”.

Si dans les années 60, certains opérateurs européens avaient l’habitude de parler de ‘‘contrôle ZYGLO’’ et de ‘‘contrôle ARDROX’’ pour désigner respectivement le ressuage fluorescent et le ressuage coloré, ils semblaient ignorer, tout comme l’auteur de cette vidéo, qu’il s’agit de deux marques déposées.

Mais ce vidéaste accumule erreur sur erreur, et donc… ne lui faites pas confiance !

Première erreur : Dans l’industrie, les vilebrequins sont couramment contrôlés par magnétoscopie fluorescente, car ce procédé est beaucoup plus rapide et même, peut-être, plus performant que le ressuage fluorescent : il permet la détection de discontinuités qui se referment lors du démontage du vilebrequin. L’opérateur utilise ici le ressuage, soit parce qu’il n’est pas certifié en magnétoscopie, soit parce qu’il n’a pas l’équipement requis de magnétoscopie. De toute manière, d’après la vidéo, vous pouvez douter de sa compétence en ressuage.

Pour cette démonstration, le vilebrequin est placé dans une cuvette.

Pour le nettoyage préliminaire, l’opérateur pulvérise un solvant volatil conditionné en générateur d’aérosols sur la surface de la pièce.

Deuxième erreur : l’opérateur dit qu’il attend deux minutes avant d’essuyer la pièce ; c’est trop long, car le solvant volatil se sera complètement évaporé avant l’essuyage de la pièce au chiffon. Pour que ce nettoyage préliminaire soit véritablement efficace, il faut que cet essuyage soit effectué lorsque le solvant mouille encore la surface de la pièce.

Il pulvérise ensuite un pénétrant fluorescent conditionné en générateur d’aérosols sur la surface de la pièce pour détecter les criques et les porosités.

Après une durée de pénétration de 10 minutes, il pulvérise directement sur la surface de la pièce le même solvant que celui utilisé pour le nettoyage préliminaire pour éliminer l’excès de pénétrant! Il essuie ensuite la surface de la pièce au chiffon.

C’est la troisième erreur : Le solvant NE DOIT JAMAIS être pulvérisé directement sur la surface de la pièce à ce moment. Procéder ainsi est contre la base même du ressuage !

Nous vous recommandons vivement de lire l’article de James E. Hill (*) qui, bien que traitant du ressuage coloré, s’applique également au ressuage fluorescent.

Ensuite, l’opérateur pulvérise en quantité généreuse (comme il le dit) le révélateur humide non aqueux conditionné en générateur d’aérosol, de sorte qu’en lumière du jour, la couche de révélateur apparaît bien trop épaisse et trop blanche.

C’est la quatrième erreur : en ressuage fluorescent, le révélateur humide non aqueux doit être appliqué en voile mince de sorte qu’en lumière du jour la surface métallique reste visible à travers la couche de révélateur.

L’opérateur attend 2 minutes que le révélateur sèche avant de procéder à l’examen. C’est la cinquième erreur : la durée de révélation doit être au moins égale à 10 minutes.

Enfin, l’opérateur procède à l’examen en “lumière noire”. C’est la sixième erreur : il s’agit en fait de rayonnement ultraviolet (UV-A). Le vilebrequin se trouve toujours dans la cuvette dont le fond est fluorescent à cause du pénétrant qui n’a pas été enlevé de la cuvette après sa pulvérisation sur la surface de la pièce.

Voilà la septième erreur : dans la cabine d’examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A), il faut enlever tous les objets (par exemple chiffon en coton) qui peuvent émettre une fluorescence parasite qui perturbera défavorablement l’observation des discontinuités à la surface de la pièce.

Aussi, nous pouvons nous demander si réellement l’opérateur serait capable de voir des indications de discontinuités dans de telles conditions.

À la fin de l’essai, l’opérateur est très content de lui : il n’a trouvé aucune indication. Il en est fort satisfait en déclarant avec assurance que le vilebrequin ne présente aucun défaut !

En le voyant opérer de cette manière, nous aurions été très surpris qu’il puisse trouver des défauts !

Il termine en nettoyant la pièce avec le solvant conditionné en générateur d’aérosol.

Une double conclusion vient à l’esprit :
1- Quand vous effectuez une démonstration, mieux vaut la faire sur des pièces présentant au moins une discontinuité détectable pour montrer que la méthode est pertinente.
2-  Méfiez-vous des faux Experts qui peuvent vous induire en erreur !

Ndlr


ARDROX ® est une marque déposée de CHEMETALL GmbH.

La Société ARDROX Ltd fut fondée par Fred DYSON (†) et elle était située à Commerce Road, Brentford dans le Middlesex (Angleterre). Elle démarra avec son célèbre Directeur Technique qui s’appelait Norman Henry HYAM (†). Le nom d’‘‘ARDROX’’ vient de ‘‘ARDROSSAN’’ une ville d’Écosse où ARDROX Ltd devait probablement avoir une usine. La mode à cette époque était d’attribuer le suffixe ‘‘OX’’ à des noms pour créer des noms de produits, d’où l’origine du mot ‘‘ARDROX’’.

ZYGLO® est une marque déposée de MAGNAFLUX, une division d’Illinois Tool Works Inc (ITW).Nous ne connaissons pas l’origine du nom ‘‘ZYGLO’’ mais il y a beaucoup d’autres produits fluorescents de CND qui ont pour préfixe ou suffixe ‘‘GLO’’.

Référence

(*) James E. Hill, -‘‘Maximizing Sensitivity of Solvent Removable Visible Dye Liquid Penetrant Examination’’ (ndlr traduction: Maximalisation de la Sensibilité du Ressuage Coloré dans le Cas d’Utilisation d’un Pénétrant Éliminable au Solvant) - ASNT, Back to Basics Archive, Novembre 1997. Cet article se trouve sur le site Web de l’ASNT (The American Society for Nondestructive Testing).


Dans les années 60, une Société britannique avait pour slogan : À chaque problème de traitement de surface, il y a un produit xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas).

Les Ingénieurs et les Technico-commerciaux de cette Société l’avaient transformé de la façon suivante : ‘‘Avec chaque produit de traitement de surface xxxxxx (marque déposée que nous ne divulguerons pas), il y a un problème.’’


Cette anecdote est ici seulement pour rappeler à chacun que les problèmes rencontrés en atelier peuvent être dus aussi bien aux fournisseurs/fabricants qu’aux utilisateurs.

Notre idée dans ces documents N’EST PAS de viser quiconque, mais au contraire, de porter à votre connaissance quelques cas intéressants qui peuvent vous éviter de refaire les mêmes erreurs lors de contrôle par ressuage (PT) ou par magnétoscopie (MT).

Toutes les mini-histoires que vous lirez sont VRAIES. Nous pensons qu’elles vous seront utiles.
• Premièrement, en tant qu’exemples d'exigences techniques - - ou non techniques - - ou de problèmes particuliers.
• Deuxièmement, pour vous faire voir que les problèmes ne proviennent pas forcément d’où vous pensez qu’ils proviennent.
• Troisièmement, pour que les utilisateurs n’hésitent à demander de l’aide aux personnes (les experts) qui en savent plus.

Mis à jour ( Jeudi, 19 Mai 2011 20:36 )